Вентиляция помещений для ремонта и обслуживания автомобилей

Отопление 

В помещениях для хранения, обслуживания и ремонта автомобилей  следует предусматривать воздушное отопление, совмещенное с приточной вентиляцией. Дежурное отопление обеспечивается переключением части приточных установок на рециркуляцию.

В остальных помещениях отопление допускается предусматривать местными отопительными приборами.

При определении расхода тепла  на обогрев автомобилей продолжительность обогрева следует принимать:  для легковых автомобилей - 1 час, для автобусов и грузовых автомобилей с карбюраторными двигателями -  2 часа, для автобусов и грузовых автомобилей с дизельными двигателями - 3 часа. В первый час расход тепла на обогрев автомобилей с карбюраторными двигателями составляет 70% общих затрат теплоты на обогрев; а для автомобилей с дизельными двигателями в первый час - 50%, во второй - 30%, в третий - 20%.

Воздушные завесы у наружных ворот  следует предусматривать согласно СНиП 2.04.05-91 "Отопление, вентиляция и  кондиционирование воздуха":

• в помещениях для хранения более 15 автомобилей;
• в отделениях для обслуживания и ремонта автомобилей с количеством рабочих постов более 5.

При отсутствии воздушной завесы продолжительность  нагрева врывающегося воздуха следует принимать:

• в помещениях для хранения автомобилей - 2 часа;
• в отделениях для обслуживания и ремонта автомобилей - 1 ч. [4]

Определение количества выделяющих производственных вредностей  

Количество оксида углерода, выделяющегося  при работе тракторного двигателя, М_СО, кг/час определяется по формуле:

М_СО = 15 ´ Б ´ Р ´ τ / 60 / 100, 

где Б - расход топлива, кг/час;

Р - весовое содержание вредностей в выхлопных газах, %;

τ - время работы двигателя, мин. 

Расход топлива карбюраторным  двигателем, Б, кг/час:

Б=0,6 + 0,8 

Весовое содержание окиси углерода (Р) надлежит принимать: для прогретого двигателя  4%,  для холодного двигателя  6%.

Количество аэрозолей свинца, М_СВ , кг/час, выделяющихся при работе двигателя на этилированном бензине:

М_со=0,05´Б´К´τ/60/1000, 

где К - содержание тетраэтилсвинца  в бензине, г/кг.

Значение К следует принимать 0,82 для бензина А-66,   0,41  для бензина А-76, и 1,5 для бензина А-91.

Количество окиси углерода, окислов  азота и альдегидов, выделяющихся при работе дизельного двигателя, определяется по формуле:

М_со = (160 + 13,5 ´ V_ц) ´ Р ´ τ / 60 / 100, 

Значение параметра Р следует принимать в соответствии с данными таблицы 1.

Таблица 1

Содержание вредностей Р,%,  в  выхлопных газах дизельных двигателей

Наименование  режима	Окись углерода	Окислы азота	Альдегиды
Разогрев двигателя	0,071	0,007	0,051
Рейсирование и выезд из гаража	0,051	0,009	0,037
Въезд автомобиля в помещение после пробега	0,044	0,009	0,020

 

 

 Вентиляция 

При работе автомобиля на дизельном  топливе расчетный воздухообмен определяется суммированием воздухообменов для разбавления отдельно окиси  углерода, окислов азота и альдегидов.  

Приточную вентиляцию рекомендуется  совмещать с отоплением и подавать воздух струями, направленными в основные проезды на радиаторы автомобилей.

Вытяжная вентиляция должна быть двухзональной  по 50% из верхней и нижней зон. Для удаления воздуха из нижней зоны необходимо предусматривать каналы в колесоотбойных тротуарах. Если колесоотбойные тротуары отсутствуют, допускается вытяжка из верхней зоны.

При определении поступающих вредностей время рейсирования следует определять из расчета 0,1 мин. на 10 метров пути. Въезд автомобиля с установкой на место - 1 мин. Разогрев двигателя - 2 мин.

 

Таблица 2

Характеристики автомобилей

Марка автомобиля	Назначение	Рабочий объем цилиндра, л.	Номинальная мощность двигателя, кВт (л.с.)	Марка применяемого бензина
Ваз	Л	1,36	33 (45)	А-92
Волга 3110	Л	2,45	51 (70)	А-92
ГАЗель	Г	3,48	51 (70)	А-92
ПАЗ	Г	3,48	59 (80)	А-92
ЗИЛ-130	Г	6,0	101 (138)	А-80
МАЗ-500	Г	11,15	132 (180)	Дизельный
КРАЗ-250	Г	14,86	176 (240)	Дизельный

 

 

 

 

 

 

 

 

  Таблица 3

Ориентированные величины тепловыделений от оборудования

Наименование технологического оборудования	Тепловыделения, Вт
Электровулканизационный аппарат  модели 6140	1080
Паровая мульда для вулканизации покрышек	1280
Воздушный компрессор ГАРО-1101	2900
Ванна для снятия старой краски и промывки кабин	25520
Ванна для мойки агрегатов автомобилей 2200х1000	6960
Ванна для мойки покрышек с подогревом	2610
Ванна для закалки деталей	4069

 

 

 

Таблица 4

Характеристика технологического оборудования и тип местного отсоса

Наименование оборудования	Тип местного отсоса	Площадь рабочего проема, м2	Скорость воздуха, м/с	Объем отсасываемого воздуха, м3/час
Ванна с керосином	Вытяжной шкаф	0,78	0,5	1400
Ванна для мойки деталей и узлов топливных насосов	То же	0,4	0,7	1000
Стеллаж для зарядки аккумуляторов односторонний	Щелевой отсос	0,08	5,0	1440
Верстак для ремонта аккумуляторов	Панель равномерного всасывания		3,5
Шкаф для плавки свинца и мастики	Вытяжной шкаф с двухзональным  отсосом	0,85	1,5	4580
Ванна для промывки карбюраторов	Вытяжной шкаф	0,45	0,4	650
Стенд для шерховки покрышек	Боковой отсос	0,08	12	3450
Шкаф для сушки покрышек и камер	Вытяжной шкаф	1,9	0,2	1360
Верстак для ремонта покрышек	Панель равномерного всасывания	0,134	4,5	2170
Верстак для ремонта радиаторов	Панель равномерного всасывания	0,145	3	1580

 

  

Вентиляция помещений для ремонта  и обслуживания автомобилей 

При определении количества вредностей установки автомобилей принимается до 1 мин. (подлежит уточнению в технологической части проекта). При перемещении с поста на пост на поточной линии - 1 мин.

На постах, где регулируется двигатель, должны предусматриваться местные отсосы с естественным побуждением или устройство коллектора с подключением к нему гибких шлангов и механическим побуждением. Объем газовоздушной смеси, удаляемой от каждого двигателя, следует принимать:

• при мощности двигателя до 88 кВт - 350 м³/час;
• при мощности двигателя 88-132кВт - 500 м³/час;
• при мощности двигателя 132-177 кВт - 650 м³/час.

Количество прорывающихся вредностей от шланговых отсосов следует принимать: 10% при естественном побуждении и 0,5% при механическом.

Общеобменную вентиляцию следует  предусматривать по следующей схеме:  вытяжка из верхней зоны, приток воздуха в рабочую зону рассредоточено и в канавы.

В канавы воздух следует подавать из расчета 200-250 м³/час на 1 метр длины канавы со скоростью 2,0-2,5 м/с под углом 45° к плоскости пола канавы. Температура воздуха  должна быть не менее 16 и не более 25°С.

Данные по тепловыделениям от оборудования, выбор типа местного отсоса и объем местной вытяжки приводится в таблицах  2-4.

Причины возникновения  производственного травматизма

Одним из важнейших условий борьбы с производственным травматизмом является систематический анализ причин его  возникновения, которые делятся  на технические и организационные. Технические причины в большинстве случаев проявляются как результат конструктивных недостатков оборудования, недостаточности освещения, неисправности защитных средств, оградительных устройств и т.п.

К организационным причинам относятся: несоблюдение правил техники безопасности из-за неподготовленности работников, низкая трудовая и производственная дисциплина, неправильная организация работы, отсутствие надлежащего контроля за производственным процессом и др.

Краткая характеристика технологического процесса ремонтного цеха

Под технологическим процессом  понимают часть производственного  процесса, в течение которого происходит последовательная смена состояния ремонтируемого объекта. Технологический процесс можно представить как схему изображенную на рисунке 1.

 

 

 

Рисунок 1. Схема технологического процесса ремонта автомобилей

 

В поступившем, на ремонтный участок, автомобиле выявляется неисправность. После разборки детали отправляются на дефектацию. Продефектованные детали делятся на три группы: негодные, ремонтопригодные, годные. Ремонтопригодные детали направляются на ремонт и восстановление, негодные - в утиль. Годные, отремонтированные и новые детали со склада комплектуются и собираются в узлы. Из узлов происходит сборка деталей, которые потом подвергается регулировке.

Результаты анализа травматизма  зависят в значительной мере от достоверности и тщательности оформления актов о несчастных случаях на производстве. Очень внимательно следует заполнять п. 15 указанного акта, в котором четко и ясно сформулировать техническую (отсутствие предохранительных устройств, неисправность оборудования) или организационную (необученность пострадавшего, неправильный прием работы) причину несчастного случая.

На основании актов формы  Н-1 администрация организации составляет отчет о пострадавших при несчастных случаях, связанных с производством, по форме 7-Н. В этот отчет включают только те несчастные случаи, которые вызвали утрату трудоспособности продолжительностью свыше трех рабочих дней (в том числе случаи со смертельным исходом и при переводе на другую работу с основной профессии по заключению лечащего врача).

Изучив и ознакомившись с  актами расследований несчастных случаев  на предприятии по форме Н-1 за последние 3 года заполним следующие таблицы.

Таблица 5

Распределение несчастных случаев (Н.С) и дней нетрудоспособности (д.м.) по месяцам года

Год	Пока-затели	Месяцы												Итого	Спис. число Рабоч.
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2009	н.с.	2			1				1		2		2	8	211
	д.с.	10			15				15		15		12	67
2010	н.с.		1										1	2	204
	д.с.		15										15	30
2011	н.с.		1											1	169
	д.с.		20											20