Шпаргалка по "строительному"

9) пластичность – св-во материала  под действием нагрузок изменять  размеры и форму без образ-я трещин и сохран. их после снятия нагрузки. Пласт-е св-ва материала широко примен-ся в технологии этих мат-ов. К ним относ-ся свинец, мягкие стали, нагретый битум.

10) теплопроводность – способность  мат-ла передавать тепло через  свою толщину при наличии на  поверхности разности темп-р.  λ – коэфф. теплопр-ти.

Она зависит от хар-ра мат-ла, его пор, влажности, вида, плотности, сред. темп-ры, при к-рый происходит передача тепла.

№18. Природные и каменные материалы.

Каменные мат-лы прим-ся для стр-ва зд. и сооруж-ий с давних пор. В современ. индустр. стр-ве из камен. мат-ов возводят фундаменты, стены, опоры различных инженер. сооруж-ий. Камен. мат-лы используют для пр-ва цемента, извести, гипса. Естест-ые камен. мат-лы получают из горных пород,к-рые в завис-ти от условий образ-ия делят на 3 вида (горные породы): 1) первичные или изверженные, 2) вторичные или осадочные, 3) видоизм-ые или метаморфич-ие.

Первичные горные породы образ. из огненно- жидкой массы- магмы- излившейся из глубин земли и затвердевшей при остывание. Их делят на: глубинные, т.е. образ-ся на большой глубине в рез-те затвердения под высоким давлением(гранит, габбро и т.д.); излившееся – образ-ся при быстром застывании магмы на повер-ти земли при низком давлении и малой темпер-ре(пемза, делабаз и др.)

Вторичные горные породы образ-сь из разруш-ых  под действием физико-хим. явлений изверженных горных пород. Они делятся на : обломочные ( песок, природ. гравий, глина и др.); органогенные (известняки, мел, делатомит); породы хим. происхождения (гипсовый камень, магнезит, доломит и др.).

Метаморфические образовались в рез-те сложных физ-хим. пр-ссов, происходящих в первичных или вторичных горных пород (мрамор, кварцит т т. д.).

Из естеств-ых каменных мат-ов наиболее широкое примен-е в стр-ве получили: бутовый камень, булыжный камень, брусчатка, камни тёсанные, камни пиленные, плиты, гравий, песок, щебень, гранит, мрамор, кварцит. Эти мат-лы применяют либо необработанными, либо грубообработанными, либо с хорошо отделанными поверхностями.

Бутовый камень (бут) – куски горных пород (известняков, доломитов, песчаника) неправильной формы, размером 150-500мм. Применяется для бутовой или бутобетонной кладки фундаментов. подпорных стен, мостовых опор и др. инженерных сооружений.

Булыжный камень (120-300мм). Его получают раскалыванием валунов или камней из карьеров и применяют для устройства дорог облицовки подкосов. Мелкий булыжный камень, как и бут, перерабатывают на щебень.

Брусчатка – колотые или тесаные камни высотой 100-160мм, шириной 120-150мм и длинной 150-250мм. Применяют их для устройства полов промышл-х зд-й и покрытий дорог. Камни тёсаные получают из тяжёлых горных пород (гранит, песчаник, плотные известняки и др.) с объёмной массой не менее 2000кг/м3, применяемых для кладки опор мостов и арок.

Гравий – рыхлая горная порода, состоящая из окатанных зёрен размером 5-150мм. В зав-ти от крупности зёрен гравий делят на след. фракции: 5-10мм, 10-20мм, 20-40мм, 40-70мм, 70 и более мм. В стр-ве гравий исп-ют в кач-ве крупного заполнителя в бетонных и жел/бет конструкциях, в кач-ве балластного мат-ла в дорожном стр-ве (основа под асфальт), в кач-ве фильтрующего мат-ла водоочистит. сооруж-ий.

Песок – рыхлая горная порода, состоящая из зёрен (0,13-5мм). По минералогическому составу пески делятся на кварцевые, карбонатные, полевошпатные. По месту залегания – горные, речные, морские, озёрные.

Щебень – смесь угловатых обломков камня разл. формы размером 5-150мм. В стр-ве он широко примен-ся для приготовления цементно-бетонных и асфальтобетонных смесей, для произв-ва жел/бет изделий и конструкций.

№19. Минеральные вяжущие материалы. Общие положения.

Вяжущие в-ва делятся на органические и минеральные. Орган-ие вяжущие – полимерные мат-лы в виде битумов и дёгтя. Минер-ые вяжущие – мат-лы (обычно в виде тонко измельчённых порошков), образующие при смешивании с водой, а в некоторых случаях и с р-рами отдельных солей, пластическую массу, к-рая постепенно затвердевает, превращаясь в искусств-ый камень. В зав-ти от состава, осн. св-в и области применения минер-ые вяжущие в-ва делятся на воздушные и гидравлические. Воздушные – вяжущие в-ва, к-рые твердеют, повышают свою прочность и длительно её сохраняют только на воздухе. Во влажных условиях они уменьшают или теряют прочность. К этой группе относят воздушную известь, гипс, магнезиальные вяжущие, жидкое стекло, кислотоупорный цемент. Гидравлические способны твердеть и длительно сохранять прочность не только на воздухе, но и в воде. К ним отн-ся гидравлическая известь, портландцемент и его разновидности, глинозёмистый цемент.

Воздушная строит. известь получается путём обжига при t0=1000-12000С кальциево-магниевых пород (мела, известняка, ракушечника, доломитовых известняков). Различают след. виды: негашеная комовая известь; негашеная (получаемая как первичный продукт обжига); негашеная молотая (в виде порошка); гашенная (в рез-те взаимодействия негашеной с водой); молотая карбонатная (продукт совместного помола негашеной извести и карбонатных пород). Наибольшего распространения в стр-ве получили негашеная молотая и молотая карбонатная известь. По качеству воздушную известь делят на 2 сорта: 1сорт- количество непогасившихся зёрен составляет не более 10%, 2сорт – не более 20%. Воздушная известь испол-ся для приготовления в строит. р-рах (кладочных и штукатурных), известковых красок, для изготовления силикатных изделий, кирпича, блоков, труб и др.

Строит. гипс (алебастр) – воздушное вяжущее в-во, получаемое путём термообработки гипсового камня в спец. варочных котлах. Произв-во его включает: дробление, помол, тепловая обработка гипсового камня. Осн. св-ва: прочность, тонкость помола, сроки схватывания очень маленькие. Большое влияние на прочность гипса оказывает тонкость помола, кол-во воды, влажность окружающей среды. При избыточном кол-ве воды прочность гипса падает. В отличие от др. вяжущих в-в гипс быстро схватывается и твердеет. Начало схватывания гипса ≈4-5 мин после затворения водой. Конец схватывания через 6-30 мин. Поэтому в произв-ых условиях не всегда успевают испол-ть приготовленное гипсовое тесто до начала схватывания. А если возн-ет необходимость замедления схватывания, то в гипс добавляют спец. добавки (известь до 5% от массы). Отличит-ая особенность гипса – значит-ое (до1%) увеличение его объёма при твердении, что позволяет формировать из него архит-ые детали разл. конфигурации. Строит. гипс примен-ся для произв-ва гипсовых и гипсобетонных изделий, для приготовления штукатурных и кладочных р-ров, отливки форм и изделий.

№20. Магнезиальные вяжущие материалы.

Магнезиальные вяжущие в-ва – тонко молотые порошки, содержащие окись магния и твердеющие при смешении с водными р-рами хлористого и сернокислого магния. Различают 2 вида этих вяжущих:

*каустический магнезит – получают  путём обжига природного магнезита  MgCO3 до выделения из него СО2 с послед-им помолом в тонкий порошок. Обжиг производится при  t0=750-8500С в шахтных вращающихся печах, а перемалывание в шаровых мельницах.

*каустический доломит – получают  путём обжига прир-го доломита  MgCO3 и СаCO3 при t0=650-7500С с последующим помолом.

Цвет магнезиальных вяжущих белый или желтоватый. Для ускорения твердения и повышения прочности в кач-ве жидкостей используют не воду, а р-ры хлористого магния, железного купароса, сернокислого магния. Начало схватывания – не ранее 20 мин, а конец – не позднее 6 ч. Они имеют большую прочность, особенно с применением каустического магния. Прочность второго вида довольно низка. Для первого вида марки установлены 400, 500, 600. Для кауст-го доломита марки: 100, 150, 200, 300.Их применяют для изгот-ия фибролита, ксилолита и др. теплоизол-ых мат-ов, для изгот-ия бетонных и жел/бет конструкций. Применяют их гл. образом с органическими заполнителями (древесная стружка, опилки), что способствует лучшему сцеплению.

Жидкое стекло: сырьё для его изгот-ия – молотый чистый кварцевый песок и кальцинированная сода или сульфат натрия. Смесь этих мат-ов после тщательного перемешивания поступает в спец. стекловаренную печь, где она сплавл-ся, а при повышении t0 до 14000С – разжижается. Полученная стекломасса выпускается из печи или в спец. ямы, или в вагонетки и вследствие быстрого охлаждения распадается на куски. Застывшие куски растворимого стекла наз-ся силикат-глыбами. В стр-ве это стекло обычно применяют в жидком виде. Получают его из силикат-глыб, к-рые загружают в автоклавы и под давлением 0,5-0,8МПа подают пар, растворяющий куски, превращая их в жидкое состояние. Чаще применяют натриевое жидкое стекло, т. к. оно значительно дешевле калиевого. Жидкое стекло прим-ют для смешивания с кислотоупорным цементом и бетоном, для изготовления кислотостойких и жароупорных р-ров, обмазок, огнезащ-ых и силикатных красок и т. д.

№21.Жидкое стекло.

Сырьем для изготовления ж. стекла служат молотый и чистый кварцевый песок и кальцинированная сода или сульфат натрия. Смесь этих мат-в после тщательного перемешивания поступает в специальную стекловаренную печь, где она сплавляется, а затем, при температуре до 1400 градусов разжигается. Полученная стекломасса выпускается из печи либо в спец. ямы, либо в волонетки, вследствие быстрого охлаждения распадается на куски. Застывшие куски растворимого стекла наз-ся силикат-глыбами. В строительстве растворимое стекло обычно применяют в жидком виде, поэтому и называют жидким. Получают его из силикат-глыб, загружают в автоклавы и, под давлением 0,5-0,8 мПа, задают пар, растворяющий куски, превращая их в жидкое стекло, т.к. оно значительно дешевле калиевого. Жидкое стекло применяется при смешивании с кислотоупорным цементом и бетоном, также для изготовления кислотостойких и жароупорных растворов, обмазок, огнезащ-х красок и др.

№ 22. Гидравлические вяжущие вещества.

Гидравлич. вяжущие  (гидравлич. известь и большинство цементов ) обладают свойством твердеть, увеличиваться и сохранять свою прочность не только в воздушной сухой среде, но и в воде. Они применяются в надземных и подземных частях зданий и сооружений при любой влажности и в гидротехнич. сооружениях. Гидравлическая известь-это вяж. в-во, получаемое путем умеренного обжига известняков, содержащих от 6 до 20 % глинистых примесей в печах при температуре от 900 до 1000 градусов с последующим помолом в порошок. Несмотря на низкую прочность гидравлическая известь является ценным строительным материалом и часто использ-ся вместо других дорогостоящих вяжущих в-в.  Применяют только в измельченном виде для приготовления кладечных и штукатурных растворов, а также бетона низких марок, шлакобет. камней.  В отличие от воздушной извести, из гидравлич. получаются менее пластичные растворы, быстрее и равномернее твердеющие и обладающие большей прочностью.

№ 23. Портландцемент.

Портландцемент — гидравлическое вяжущее вещество, являющееся продуктом тонкого измельчения цементного клинкера, который получают путем обжига до спекания природного сырья или искусственной сырьевой смеси  определенного состава. Сырьем для производства портландцемента служат осадочные горные породы: известняк, мел, мергелистый известняк, известняковый туф, глины и др. Объемная масса портландцемента в рыхлом состоянии 900... 1100 кг/м3, в уплотненном — 1400...1700 кг/м3. Затворение цемента производят водой. В соответствии с требованиями стандартов начало схватывания цементного теста (потеря подвижности) должно наступать не ранее 45 мин (обычно 1...2 ч), а конец (переход цементного теста в камень) —не позднее чем через 12 ч (обычно 5...7 ч) после затворения.Большое влияние на сроки схватывания оказывают тонкость помола, минералогический состав и водопотребность цемента. Промышленность нашей страны выпускает цементы марок 300, 400, 500 и 600. Портландцемент—это универсальное вяжущее вещество, имеющее самое широкое и разнообразное применение в строительстве. Наличие ряда положительных свойств (высокая прочность, способность твердеть на воздухе и в воде) выдвигают его на первое место среди других видов цементов. Портландцемент применяют для изготовления сборных железобетонных и бетонных конструкций и изделий, приготовления кладочных и штукатурных растворов. На основе портландцемента изготовляют специальные цементы, обладающие особыми свойствами или предназначенные для применения в агрессивных средах и др.

№ 24. Глиноземистый цемент.

Глиноземистый цемент — это быстро твердеющее гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем помола обожженной до спекания или сплавления смеси извести и бокситов (горная порода, содержащая в своем составе до 80% глинозема). Кроме известняков и бокситов, сырьем для производства глиноземистого цемента являются алюминиевые шлаки.

Глиноземистый цемент получают двумя способами — плавлением и спеканием. Способ спекания требует высококачественного сырья, а поэтому применяется реже. При производстве цемента способом плавления обжиг, сырьевой смеси ведут в электрических вращающихся печах или в вагранках при температуре 1400...1500° и выше. Полученный сплав дробят, а затем измельчают в тонкий порошок. Объемная масса глиноземистого цемента в рыхлом состоянии большая, чем у обычного портландцемента — 1000... 1400 кг/м3. Выпускают его трех марок: 400, 500 и 600. Отличительной особенностью этого цемента является то, что он быстро твердеет при нормальных условиях. Начало схватывания не ранее чем через 30 мин, а конец — не позднее 12 ч с момента затворен и я цемента водой. Глиноземистый цемент обладает высокой экзотермичностью. В течение одних суток твердения он выделяет 75...80% от максимального количества тепла, выделяемого при твердении. Экзотермия  портландцемента тех же марок и в тот же срок твердения в 3...4 раза меньше. Твердение глиноземистого цемента с выделением большого количества тепла ограничивает его применение в бетонных и железобетонных конструкциях, но оказывает  положительное влияние на производство строительных работ в зимнее время.  Глиноземистый цемент — наиболее дорогой вид цемента, так как для его производства используется ценное сырье алюминиевой промышленности — бокситы. Стоимость его в три раза выше стоимости портландцемента, что ограничивает широкое применение глиноземистого цемента в строительстве. Наиболее целесообразно применение этого вида цемента в тех случаях, когда требуются короткие сроки твердения, высокая сульфатостойкость. Применяют его при аварийных и срочных работах, при изготовлении жароупорных бетонов. Изделия из глиноземистого цемента не допускается пропаривать, так как при повышении температуры прочность его снижается.

№25. Пуццолановый цемент.

Пуццолановыми цементами называют гидравлические вяжущие вещества, получаемые путем совместного помола клинкера с активными минеральными добавками. В качестве таких добавок применяют естественные породы (диатомиты, трепелы, туф, опоки и др.) и искусственные (доменный шлак, зола, обожженная глина и др.). К пуццолановым цементам относят: пуццолановый портландцемент, известково-пуццолановый; известково-зольный, известково-глинистый и сульфатостойкий пуццолановый цементы. Объемная масса его в рыхлом состоянии 800... 1000 кг/м3, в уплотненном— 1200...1500 кг/м3. Тонкость помола и сроки схватывания такие же, как и для портландцемента, а твердение происходит несколько медленнее. Особенно медленное нарастание прочности наблюдается в первые дни твердения, однако к 28-суточному возрасту прочность пуццоланового цемента достигает прочности портландцемента. Пуццолановый портландцемент выпускают марок 200, 300 и 400.Водопроницаемость и морозостойкость его ниже, чем у портландцемента, поэтому пуццолановый цемент нельзя применять в сооружениях, находящихся в условиях переменного увлажнения и высыхания, замораживания и оттаивания. Известково-пуццолановые цементы получают путем совместного тонкого помола извести и высушенной активной минеральной добавки или тщательным сметанием этих материалов, измельченных раздельно. Используют известь как гидратную (пушонку), так и негашеную; содержание ее в цементах составляет 10...30% (по массе). Для регулирования сроков схватывания добавляют до 5% гипса. В зависимости от вида применяемых добавок цементы имеют соответствующие названия. Так, если добавками служит глинит, глинозем, или обожженная глина, то цемент называется известково - глинистым , а при использовании зол — известково-зольным. Известково-пуццолановые цементы выпускают марок 50, 100, 150. Марку цемента определяют по пределу прочности при сжатии образцов' в 28-дневном возрасте. Образцы изготовляют из раствора жесткой консистенции состава 1 : 3 (по массе) и в течение 7 суток выдерживают во влажных условиях, а 21 день в воде. Нарастание прочности таких цементов происходит только во влажной среде.