Производство облицованного глазурованного кирпича

Для глазурования  используется конвейер конструкции Кучинского комбината. Обожженные изделия устанавливают на цепной конвейер и подают в камеру очистки и увлажнения. Здесь с помощью вентилятора с поверхности изделий удаляется пыль и другие посторонние частицы. Очищенные изделия увлажняют водой, поступающей через две форсунки, жестко укрепленных на корпусе камеры. Из одной форсунки опрыскивается боковая часть, а из второй - верхняя часть изделий. Увлажненные изделия поступают в камеру глазурования, где с помощью двух пар форсунок, укрепленных на горизонтальной и вертикальной качалках, происходит глазурования тычковой и ложковой поверхности изделий.

Применение данного  типа конвейера позволило механизировать ручной труд, увеличить производительность глазурования изделия до 37 % и повысить безопасность работы за счет того, что распыление глазури производится в закрытой камере.

После глазурования кирпич подается на повторный обжиг, осуществляемый уже с помощью туннельной печи с терморадиационными нагревателями. При этом расстояние от электронагревателей до поверхности кирпича составляет от 70 до 100 мм. Режим обжига проводится в следующем порядке:

- в течение 2 часов температуру поднимают до 750 ºС;

- от 10 до 20 минут обжиг при температуре 750 ºС;

- охлаждение в течение  1,5 часов;

Суммарное время обжига не должно превышать 4 часов [29].

В отличие от обычного обжига при температуре 950 ºС в течении 2 часов, данный температурный режим позволяет в несколько раз сократить время обжига и время подьема температуры и охлаждения.

После обжига облицовочный глазурованный керамический кирпич пакетируется на поддонах специальной  паллетной стретч-пленкой или  фальцованной термоусадочной пленкой. Далее кирпич складируется и отгружается  потребителю.

Облицовочный глазурованный керамический кирпич должен иметь на одной нелицевой поверхности оттиск-клеймо с обозначением марки предприятия-изготовителя.

Предприятие-изготовитель обязано сопровождать партию кирпича  паспортом. При укладке облицовочного глазурованного керамического кирпича на поддон или в контейнер между глазурованными поверхностями прокладывается плотная бумага по ГОСТ 8273 [3].

При погрузке, транспортировании и выгрузке кирпича должны быть приняты меры, обеспечивающие их сохранность от механических повреждений и загрязнения.

Погрузку и выгрузку кирпича должны производить механизированным способом с помощью специальных захватов и механизмов.

Погрузка кирпича навалом  и выгрузка их сбрасыванием запрещаются[8].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4 Режим работы предприятия (цеха)

 

 

Режим работы проектируемого предприятия характеризуется числом рабочих дней в году, количеством  смен работы в сутки и количеством рабочих часов в смену. Режим работы следует устанавливать по нормам технологического проектирования предприятий данной отрасли промышленности строительных материалов.

При назначении режимов  работы нужно стремиться во всех случаях, когда это не обусловлено технологической необходимостью, избегать трехсменной эксплуатации оборудования, так как работа в ночные смены вызывает дополнительные организационные и производственные трудности. В цехах и отделениях, не являющихся ведущими на проектируемом предприятии, следует стремиться к организации одно- и двухсменной работы оборудования.

Для транспортных цехов  заводов при использовании железнодорожного транспорта принимают три смены с 365 рабочими днями, автомобильного - две смены с 260 рабочими днями в году.

При   назначении   режима   работы   предприятия   (цеха)   рекомендуется принимать:

а) номинальное количество рабочих суток в году:

1) складов сырья при доставке автомобильным транспортом - 260;

2) складов сырья при доставке железнодорожным транспортом - 365;

3) отделения подготовки и переработки сырьевых материалов - 260;

4) отделения ТВО в пропарочных камерах, автоклавах - 260;

5) отделений   обжига   с   учетом   длительности   плановых   остановок   на ремонты - 352;

б) продолжительность рабочей недели, сут. - 5;

    обжиговых отделений, сут. - 7;

в) количество рабочих смен в сутки:

 

1) складов местных сырьевых материалов, доставляемых автомобильным транспортом - 2;

2) складов    сырьевых    материалов    и   полуфабрикатов,    доставляемых железнодорожным транспортом - 3;

3) основного производства - 2;

4) отделений ТВО, обжига с непрерывным технологическим процессом - 3;

г) количество рабочих часов в смену - 8.

Расчетный годовой фонд времени технологического оборудования, час, на основании которого рассчитывают производственную мощность предприятия, определяют по формуле (1).

 

                                         В_Р = С_р∙ч∙К_и,                                                 (1) 

                

где С_р - расчетное количество рабочих смен в году;

        ч - количество рабочих часов в сутки;

         К_и - среднегодовой коэффициент использования основного технологического оборудования.

Коэффициент использования  оборудования, работающего по непрерывной  неделе в три смены, обычно принимают равным от 0,90 до 0,92.

При прерывной неделе с двухсменной работой К_и принимают равным 0,94 [28].

Режим работы предприятия приведен в таблице 10.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Таблица 12 – Режим работы предприятия

Наименование цеха (отделения)	Количест-во рабочих дней в году, Ср	Количест-во смен в сутки, n	Длительность смены, ч	Коэффи- циент использова-ния оборудова-ния, Ки	Расчетный годовой фонд времени работы оборудова-ния, Вр
Отделение доставки и  складирования сырья	260	2	8	0,94	3910,4
Подготовительное отделение	260	2	8	0,94	3910,4
Формовочное отделение	260	2	8	0,94	3910,4
Отделение сушки	352	3	8	0,90	7603,2
Отделение первичного обжига	352	3	8	0,90	7603,2
Отделение глазурования	352	3	8	0,90	7603,2
Отделение вторичного обжига	352	3	8	0,90	7603,2
Отделение упаковки готовой продукции и отгрузки потребителю	260	2	8	0,94	3910,4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5 Расчет производительности предприятия (цеха)

 

В данном разделе технологической части даётся расчёт производства по исходному сырью, полуфабрикатам и готовой продукции. Расчёты сводятся в таблицу 7. Располагать технологические пределы в этой таблице рекомендуется в порядке, обратном технологическому потоку (по схеме «снизу вверх»), приняв за исходную величину заданное количество продукции цеха.

Производительность каждого  технологического передела рассчитывается с учетом возможного брака в производстве и потерь по формуле (2).

 

                                           П_вх =П_в·К_п,                                                 (2)

 

где П_вх - производительность рассчитываемого передела на входе;

      П_в - производительность передела на выходе;

        К_п - коэффициент, учитывающий брак и производственные потери.

Брак и производственные потери принимаются в соответствии с «Нормами технологического проектирования предприятий» и составляют:

- потери при транспортировке сырья - от 1 до 2 %;

- потери при дроблении и фракционировании - от 1,5 до 2 %;

- потери при помоле - от 1 до 1,5 %;

- брак при формовании  изделий - от 1,5 до 2 %;

- брак при тепловой  обработке (сушка, обжиг, ТВО) - от 1,5 до 2 %;

- потери при сушке,  обжиге - от 1,5 до 2 %.

Коэффициент  К_п для каждого технологического передела рассчитывается по формуле (3).

 

 

 

           _.                                                                     (3)

 

При расчете производительности технологических процессов необходимо учитывать, кроме потерь и брака, происходящие физико-химические процессы. Это относится к таким технологическим процессам, как тепловая обработка (сушка, обжиг). Например, при сушке кроме механических потерь происходит удаление свободной влаги, а при обжиге – химически связанной влаги, поэтому при расчете производительности  на входе учитывается также влажность материалов.

Располагать технологические  процессы в таблице рекомендуется  в порядке, обратном технологическому потоку (по схеме «снизу вверх»). За исходную величину принимают заданную производительность (мощность) предприятия (цеха) в год.

По годовой производительности (П_г) определяется часовая (П_ч), сменная (П_см) и суточная (П_сут) производительности по формулам (4), (5), (6).

 

                                                 

,                                             (4)

 

                                                

,                                                (5)

 

                                                  

.                                            (6)

 

где - производительность предприятия годовая, тыс. т;

         n - количество смен в сутки [6].

 

 

 

 

 

Таблица 13 – Расчёт производительности и материального баланса предприятия

Наименование  технологического передела	Величина  учтен ных потерь, %	Производительность, шт.
		В год, Пг	В час, Пч	В смену, Пс	В сутки, Псут
Складирование готовой продукции и отгрузка потребителю: на выходе на входе	Кп=2	10000000 10200000	2557,3 2608,4	20458,3 20867,4	40916,5 41734,9
Вторичный обжиг: на выходе на входе	Кп=2	10200000 10404000	2608,4 1368,4	20867,4 10947	41734,9 32840,9
Глазурование: на выходе на входе	Кп=2	10404000 10612080	1368,4 1395,7	10947 11165,9	32840,9 33497,7
Первичный обжиг: на выходе на входе	Кп=2	10612080 10824322	1395,7 1423,6	11165,9 11389,2	33497,7 34167,7
Сушка: на выходе на входе	Кп=2	10824322 11040808	1423,6 1452,1	11389,2 11617	34167,7 34851
Формование: на выходе на входе	Кп=2	11040808 11261624	1452,1 2879,9	11617 23039,3	34851 46078,7
Подготовка  сырьевых материалов: на выходе на входе	Кп=2	11261624 11486857	2879,9 2937,5	23039,3 23500,1	46078,7 47000,2
Доставка  и складирование сырьевых материалов: на выходе на входе	Кп=2	11486857 11716594	2937,5 2996,3	23500,1 23970,1	47000,2 47940,2