Производство бетонных тротуарных плит

 

2) Назначаем количество воды  для бетонной смеси:

ОК=2-4 см

НКЗ=10 мм

В=200л/м³ (по графику водопотребности пластичной смеси) [10]

Добавка С-3: оптимальное количество 0,75%

 

Из-за введения добавки снижается водопотребность на 20%.

К=0,8 (коэффициент, учитывающий снижение расхода воды из-за введения добавки).

В₁=В*К=200*0,8=160л/м³

 

3) Расход цемента: 

 

4) Расход добавки: Д=0,0075*400=3кг/м³

 

5) Согласно графику для расчета состава малощебеночного бетона [10], расход цемента может быть увеличен на 20%. Расход воды при этом увеличится на 14%, а расход щебня составляет ≈700кг/м³

В=160*1,14=183/м³

 

6) Определяем расход песка:

- истинная плотность цемента

- истинная плотность песка

 

 

8) Плотность бетонной смеси:

- объем замеса

 

Расход  материалов
	Цемента		Крупного заполнителя		Песка		Воды		Добавки
	кг	м3	кг	м3	кг	м3	л	м3	кг	м3
на 1 м3	400	0,13	1057	0,4	700	0,26	180	0,18	3	0,03
на сутки	2400	0,78	6342	2,4	4200	1,56	1080	1,08	18	0,18
на годовую  программу	595200	193,44	1572816	595,2	1041600	386,88	267840	267,84	4464	44,64

 

 

 

Расчет  складов сырьевых материалов

Склад цемента

Запас цемента, требуемый для выполнения производственной программы завода:

 

- суточный расход цемента

0,9 – коэффициент заполнения емкостей.

- нормативный запас хранения  цемента

Для хранения цемента принимаем 4 силоса объемом 2,2м³ каждый:

;

;

 

 

Склад щебня

- вместимость склада щебня

- суточный расход щебня

- нормативный запас хранения  щебня

1,2 – коэффициент разрыхления

1,02 – коэффициент, учитывающий потери при транспортировке

 

Площадь склада щебня:

- полезная площадь склада.

– средняя удельная вместимость  склада м3/м2 [9]

 – общая площадь склада.

 – коэффициент, учитывающий увеличение площади склада за счёт устройства проходов и проездов.[9]

 

Склад песка

- вместимость склада песка

- суточный расход песка

- нормативный запас хранения  песка

 

Площадь склада песка:

 

 

 

Расходный бункер цемента

Запас цемента в бункере рассчитываем на :

;

 

Расходный бункер щебня

Запас щебня в бункере рассчитываем на :

;

 

 

Расходный бункер песка

Запас песка в бункере рассчитываем на :

;

 

 

 

Базовый расчет окупаемости производства

В данном расчете не учтены многие факторы, но с помощью этого расчета можно оценить рентабельность производства и целесообразность вложения в него денег (на базе вибропресса ВИПР 1-2М).

Цены и расходы зависящие от региона:
Расход	Сумма, руб.
Стоимость цемента М500Д0 за 1 тонну, с доставкой	2 400
Стоимость 1 тонны песка  с доставкой	500
Стоимость 1 тонны щебня  с доставкой	800
Зарплата 1 работника  в месяц	12 000
Зарплата мастера смены в месяц	15 000
Зарплата бухгалтера в месяц	12 000
Аренда помещения	50 000
Стоимость электроэнергии, за 1КВт	2
Стоимость отопления  за месяц (т.к. отопление нужно 7 месяцев  в году, то берем не полную сумму, а 7\12 от суммы за год)	7 000
Прочие коммунальные платежи, мес (уборка мусора, оплата воды и т.п.)	2 000
Прочие расходы, мес	30 000
Налоги не учитываем, т.к. выбираем упрощенную схему налогообложения  с оплатой 6% от оборота.	6
Параметры производства:
Параметр	Кол-во
Производительность, кв.м./сутки	100	труд организован в 2 смены по 8 часов. Всего работает 3 бригады, в бригаде 2 работника, 1 мастер
Количество рабочих  дней в месяц	30
Рыночная (отпускная) цена, руб/кв.м.	290
Количество рабочих	6
Количество мастеров	3
Количество бухгалтеров	1
Расход электричества  в день, КВт	160
Капитальные вложения:
Название вложения	Кол-во	Цена	Сумма
Вибропресс ВИПР 1-2м	1	341 000	341 000
Бетоносмеситель БС700	1	160 000	160 000
Транспортер 7 метров	1	132 000	132 000
Погрузчик 2 тонны	1	192 000	192 000
		Итого:	825 000
Стоимость материалов необходимых  для производства 1 кв.м. тротуарной плитки, толщина 6см
Наименование	Кол-во на 1кв.м. Плитки	Цена	Сумма
Цемент М500Д0, кг.	3	2,40	72,00
Песок, кг.	60,00	0,50	30,00
Щебень, кг	42,00	0,80	33,60
		Итого:	136
Расходы на производство тротуарной плитки в месяц
Статья расхода		Итого, руб
Материалы для производства за месяц		406 800
Зарплата работников		72 000
Зарплата мастеров		45 000
Зарплата бухгалтеров		12 000
Налоги (6% с оборота)		52 200
Аренда		50 000
Отопление		7 000
Электричество		9 120
Прочие коммунальные платежи, мес (уборка мусора, оплата воды и т.п.)		2 000
Прочие расходы, мес		30 000
		686 120
Расчет окупаемости:
Статья	Сумма
Затраты на открытие производства	825 000
Выручка от продажи в  месяц	870 000
Ежемесячные расходы	686 120
Чистая прибыль в месяц без затрат на открытие	183 880
Срок окупаемости, месяцев	4,49

 

Итак, мы получили, что производство тротуарной плитки окупается за 4,49 месяцев. [4]

 

 

 

Типовой комплект  для организации линии вибропрессования

1. вибропресс ВИПР1-2м
2. форма матрица пуансон
3. транспортер 7 метров
4. бетоносмеситель Проф-БС700
5. бункер цемента
6. бункер песка
7. бункер щебня
8. транспортер 7 метров – 2шт
9. линия автоматической дозации сыпучих
10. линия автоматической дозации воды
11. погрузчик для отгрузки продукции  
    (примерная стоимость комплекта на заводе Строй-Бетон 2527000руб.) [4] 
    

 

Расчет  и выбор технологического оборудования изготовления изделий

 

Подбор  бетоносмесителя

 

Годовая производительность цеха: П_Г. = 1488м3/год.

Годовая производительность цеха с учетом брака:

К=1,5% - коэффициент брака.

.

 

Часовая производительность бетоносмесителя

Предварительно примем бетоносмеситель  Проф-БС700 [5]:

производительность 0,5м³/ч

емкость смесительного барабана 0,7м³

 

Бетоносмеситель Проф-БС700

Технические характеристики:

Масса, кг	950
Габаритные размеры, мм (H, L, W)	1500, 1700, 1700
Рабочий объем, куб.м.	0,7
Объем выхода бетонной смеси	0,5
Электрическая мощность, КВт	5КВт
Напряжение питания	380В

[4]

 

 

 

Автоматическая  установка для вибропрессования ВИПР 1-2м

Установка состоит из:

- пульт управления 

- гидростанция 

- пресс 

Принцип работы:

1. раствор загружается в бункер 

2. оператор управляет работой  вибропресса с отдельного пульта, вибропресс выдает готовую продукцию.

3. готовая продукция снимается  вместе с поддоном, на место  прессования ставится новый поддон.

Установку обслуживают: 2 человека.

Технология: БСУ готовит раствор (После загрузки готового раствора в бункер дозатором раствор подается на матрицу. Происходит вибрация (предварительная). Раствор заполняет матрицу, а избыток раствора ровно снимается дозатором при возвращении в исходное положение. Затем под воздействием пуансона под давлением и вибрацией (рабочей) происходит штамповка изделия. Готовое изделие на поддоне снимается и на место прессования ставится новый поддон, матрица опускается на пустой поддон и цикл повторяется.

Производительность за смену (8 часов): плитка тротуарная 50 кв.м.

Характеристики установки: матрица прессования 500х500мм

Габариты установки:

- Длина - 2 м. 

- Ширина - 1,2 м. 

- Высота - 2,3 м.

- Потребляемая мощность 3 кВт. 

- Вес - 1050 кг. [4]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение

Технические требования (ТУ 5746-033-48417525-01).

1. Изделия должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и изготавливаться по рабочим чертежам.

2. Плитки изготовляют толщиной  не менее 60 мм. Форма и размеры изделий должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

3. Требования к бетону:

3.1. Изделия следует изготовлять из бетона класса по прочности на сжатие не менее В 22,5 (марки М300) по ГОСТ 26663. 

 Прочность декоративного слоя бетона двухслойных изделий должна быть не менее прочности основного слоя.

3.2. Значение нормируемой отпускной  прочности мелкозернистого бетона изделий должно составлять не менее 90% от класса бетона по прочности на сжатие в любое время года. 
  Значение нормируемой отпускной прочности тяжелого бетона изделий должно составлять 90 от класса бетона по прочности на сжатие в холодный период и 70% — в теплый период года.

3.3. Фактическая прочность бетона (в проектном возрасте и отпускная)  должна соответствовать требуемой,  назначаемой по ГОСТ 18105.

3.4. Марка бетона по морозостойкости  должна быть не менее F 200.

3.5. Водопоглощение бетона изделий по массе не должно превышать 6% для изделий из мелкозернистого бетона и 5% — из тяжелого бетона.

3.6. Истираемость бетона плитки  должна удовлетворять требованиям  ГОСТ 13015.0 в зависимости от условий работы покрытий и составлять не более:

—   0,9 г/м2 — для плиток, работающих в условиях малой интенсивности движения; 
—   0,8 г/м2 — для плиток, работающих в условиях средней интенсивности движения; 
—   0,7 г/м2 — для плиток, работающих в условиях повышенной интенсивности движения.

4. Требования к сырью и материалам:

4.1. Бетонные смеси следует приготовлять  по ГОСТ 7473 с применением пластифицирующих добавок. Водоцементное отношение (В/Ц) должно быть не более 0,40.

4.2. В качестве вяжущего следует  применять бездобавочный портландцемент, портландцемент для дорожных и аэродромных покрытий с содержанием оксида магния не более 5% и трехкальциевого алюмината не более 8% и портландцемент с минеральными добавками до 5% марок не ниже 400, отвечающие требованиям ГОСТ 10178.

4.3. В качестве заполнителей следует  применять:

— Природный песок и песок  из отсевов дробления по ГОСТ 8736 с модулем крупности не менее 2,2 для мелкозернистого бетона и не менее 2,0 — для тяжелого бетона.

— Щебень из горных пород по ГОСТ 8267 и из шлаков черной металлургии по ГОСТ 5578 с наибольшим размером зерен 10 мм, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633.

4.4. Для изготовления цветных  изделий и изделий с цветным  декоративным слоем следует применять  пигменты по действующей нормативной  документации, разрешенные к применению государственными органами санэпиднадзора, вид и содержание которых установлено в приложении 4 ГОСТ 17608. 
4.5. Для приготовления бетона следует применять воду по ГОСТ 23732.

4.6. Материалы, применяемые для  изготовления изделий, должны  пройти входной контроль по ГОСТ 24297, соответствовать требованиям действующих нормативных документов на эти материалы и обеспечивать получение изделий с заданными техническими характеристиками.

5. При тепловлажностной обработке  изделий следует соблюдать мягкие режимы твердения. Температура тепловлажностной обработки должна быть не более 70 С⁰, скорость подъема и снижения температуры — не более 25 С/ч.

6. Требования к точности изготовления  изделий:

6.1. Предельные отклонения от  линейных размеров изделий не  должны превышать по длине и ширине 2 мм, минус 2 мм; по толщине 5 мм, минус 5 мм.

6.2. Отклонение от перпендикулярности  боковых и лицевой граней не  должно превышать 2 мм. 
6.3. Отклонение от прямолинейности профиля лицевой поверхности не должно превышать 3 мм. 
6.4. Отклонение от плоскостности лицевой поверхности не должно превышать 3 мм.

7. На лицевой поверхности изделий  не допускаются высолы, жировые  и ржавые пятна, трещины и  раковины диаметром и глубиной  более 3 мм.

8. Маркировка:

8.1. Маркировку изделий следует производить в соответствии с ГОСТ 13015.2.

8.2. Маркировка наносится несмываемой  краской на торцевую грань  плиток не менее чем на

10 процентов изделий от партии, и на внутреннюю боковую поверхность каждого элемента. 
8.3. Маркировка включает:

— наименование предприятия-изготовителя или товарный знак;

— номер партии и дату изготовления;

— марку изделия.

9. Упаковка:

9.1. Плитки следует укладывать  на деревянные поддоны в горизонтальном  положении лицевой поверхностью  вверх с перекрестной перевязкой  рядов по высоте не более 1,5 м.