Проект завода по производству тротуарной плитки мощностью 1000000 м2 в год

Характеристика  тротуарной плитки полученной методом  гиперпрессования:

1.Наиболее высокая  степень уплотнения смеси из  известных на данный момент. Из-за  крайне высокой степени уплотнения  можно получить прочность аналогичную  прочности вибропрессованного изделия при использовании меньшего количества цемента.

2.Гиперпрессованная  плитка имеет более гладкую  фактуру и она имеет более  точную геометрическую форму;

3.Гиперпрессование  обеспечивает приблизительно такую  же производительность, как вибропрессование. Комплексы, как правило, полностью автоматизированы.

При использовании  любой из вышеперечисленных методик  возможно изготовление двухслойной  тротуарной плитки. Данная технология дает возможность экономить пигмент, что удешевляет стоимость продукции.

На нашем  производстве используется метод вибропрессования из-за возможности использования  в качестве сырья различных материалов и возможности выпуска не только плитки, но и множество других строительных материалов.

Технология  производства включает следующие переделы:

Дозирование сырьевых материалов, приготовление бетонной смеси, прессование и складирование  готовых изделий.

Производственный  процесс происходит следующим образом:

Отсевы песчаника  со склада фронтальным погрузчиком  загружаются в расходные бункера, далее песчаник дозируется и поступает ленточным конвейером в бетоносмеситель. Цемент из силосного склада поступает пневмовинтовым транспортом в расходные бункера где также дозируются и поступает в бетоносмесительный узел. Вода дозируется через таймер подачи воды и поступает в БСУ. В бетоносмесителе все компоненты тщательно перемешиваются и поступают в вибропресс. Параллельно в соседнем помещении происходит приготовление и транспортировка в пресс второго слоя плитки с пигментом. Прессование происходит в два этапа: сначала прессуется первый слой в 5см далее прессуется второй декоративный слой в 2см. Далее отпрессованные изделия укладываются в штабеля и отправляются на склад готовой продукции.

Расчет состава  бетона.

Расчет состава  бетона ведется 1м³ плитки исходя из её плотности с учетом испарившейся влаги и влажности исходного сырья.

Расход цемента 480кг;

Расход песчаника 1840кг;

Расход воды 70кг;

Расход пигмента 10кг.

Таблица 6.- Материальный баланс исходя из режима работы предприятия с учётом производственных  потерь нормируемого брака.

№	Наименование	Ед.измер.	Потери,%	потребность
				В год	В сутки	В смену	В час
1	Складирование готовой продукции	м3		70000	269,23	269,23	33,65
2	Прессование	шт.		11111111	42735	42735	5342
3	Приготовление смеси	м3	0,1	70070	269,5	269,5	33,68
4	Дозирование:
	Песчанник	т		128928,8	495,88	495,88	61,98
	Цемент	т		33633,6	129,36	129,36	16,17
	Вода	м3		4904,9	18,865	18,865	2,358
	Пигмент	т		700,7	2,695	2,695	0,336
5	Промежуточное хранение (расходные бункера)
	Песчанник	т	0,5	129573,4	498,35	498,35	62,29
	Цемент	т	0,1	33667,23	129,48	129,48	16,18
	Вода	м3		4904,9	18,865	18,865	2,358
	Пигмент	т		700,7	2,695	2,695	0,336
6	Складирование сырьевых материалов
	Песчанник	т	1	130869,13	503,34	503,34	62,91
	Цемент	т	0,1	33700,89	129,61	129,61	16,2
	Вода	м3		4904,9	18,865	18,865	2,358
	Пигмент	т		700,7	2,695	2,695	0,336

 

 

 

7. Организация производства.

      В состав предприятия входят  следующие сооружения:

- административно-бытовой корпус;

- производственный корпус;

- склад готовой продукции

-    склады  сырья;

      На предприятии предусматривается  организация поточного метода  производства, при котором технологическое  оборудование и рабочие места  обеспечивают выполнение последовательно одной и нескольких технологических процессов и операций.

С этой целью:

      -за отдельными рабочими местами  закрепляется подготовка и переработка  материалов и выпуск готовой  продукции;

      -технологический процесс производства  разбит на отдельные операции  с выполнением определенных работ;

      -основные и вспомогательные работы  полностью механизированы и автоматизированы  с применением специального и  транспортного оборудования, обеспечивающих  непрерывность технологического  процесса.

      Данный метод организации производственного процесса учитывает также возможность в дальнейшем расширить номенклатуру выпускаемой продукции и объем производства.

      При заданном объеме производства  и принятом режиме работы предприятия  выработка плитки (производительность труда) на одного основного производственного рабочего составляет.

      Проектируемая технологическая  линия производства тротуарной плитки размещается в производственном корпусе размером в плане 12х24 метра. В состав технологического комплекса завода входит также закрытый склад сырья, склад готовой продукции, трансформаторная подстанция, скважина, котельная, административно-бытовой корпус и проходная.

      Техническое обслуживание завода  предусматривается по следующим  направлениям:

-организация  материально-технического снабжения и сбыта продукции

путем нормирования материальных ресурсов, организации  оперативно- заготовительной работы и организации складского хозяйства;

-организация  эксплуатации и ремонта машин  и оборудования сторонними организациями  по договору, организация энергетического хозяйства и охраны окружающей среды.

      Тип и количество основного  технологического оборудования  определен исходя из необходимой  расчетной часовой потребности  переработки сырьевых материалов, достижения проектируемого объема  производства плитки и принят в соответствии с рекомендациями технологического регламента.

Транспортирующие средства (конвейеры, питатели, скиповые подъемники, шнеки) приняты исходя из условий обеспечения бесперебойной работы основного технологического оборудования.

На производстве используется оборудование испанской компании «POYATOS», которая характеризуется высокой производительностью и автоматизацией производственных процессов.

Перечень используемого  основного и вспомогательного оборудования представлен в таблице 7.1.

Таблица 7.- Список оборудования.

№ п/п	Наименование  и техническая характеристика оборудования	Тип, марка оборудования	Кол-во	Стоимость в  тыс.руб.	Годовое потребление  электроэнергии в час кВт
Бетонный завод
1	Расходные бункера  с дозаторами и конвейерами, уст.мощность 16,0 кВт	40м3	2	2500	33280
		20м3	2	1000
2	Смеситель	MF-500 объем выхода 0,35м3 со скипом SK-500	1	200	63440
		MF-1125 объем выхода 0,75м3 со скипом SK-1125	1	270	104000
3	Ленточный конвейер  BxH 1050х550мм, установленная мощность 4,0 кВт, производительность до 60 м3/час	ЛК-500	2	400	16640
4	Шнек винтовой 7м, 4м и 3м, уст.мощность 4,5 кВт		3	160	9360
5	Фронтальный погрузчик: объем ковша 3,0м3, объем двигателя 9000см3	KOMATSU ZL50G	1	1800
Вибропрессование
6	Вибропресс: производительность 6352пл/час, установленная  мощность 62,5 кВт, цикл формования 12-16сек	UNIVERSAL SYNCRO	1	6000	130000
7	Поддон фанерный 1240*750мм		3400	3400
8	Подъемник: на 10 уровней, установленная мощность 1 кВт		1	20	2080
9	Опускатель: на 10 уровней, установленная мощность 1 кВт		1	20	2080
10	Автоматический  штабелер: установл. мощность 2 кВт		1	80	4160
11	Конвейер поддонов: 30м, уст.мощность 5 кВт		1	60	10400
12	Автоматический  пакетировщик уст.мощность 4 кВт		1	400	8320
13	Силос: диаметр –4,1 метра, высота 23,6 метров, масса 30 тонн, объем 300м3		2	4900	13 500
	Силос: диаметр  –2,4 метра, высота 13 метров, масса 5,5 тонн, объем 40м3		1	285
	Доп. опции: пульт управления датчик уровня фильтр предохранительный клапан нижняя поворотная заслонка пластина аэрации вибраторы		3	384
	Затраты на освещение (лампочки, прожекторы)				16728
	Итого потребление  электроэнергии на технологические  нужды в год				413988
	Итого стоимость  оборудования			21879

 

Расчет емкостискладов и бункеров.

Складирование сырьевых материалов предусматривается в закрытом складе.

Так как основное сырье поступает на завод автомобильным  транспортом, то запас материалов расчитывается  на 7 дней.

Определение емкостей и размеров складов зависит от принятого режима работы предприятия и необходимых нормативных запасов сырья и продукции.

Для хранения песчаника  используется навес.

Объем склада песчаника  составляет:

V_пес=Q_год*С_н/N*Р₀* К_з, где

Q_год – годовой расход материала, т/год;

С_н - число суток нормированного запаса;

Р₀ - насыпная плотность материала, т/м³ ;

N - число рабочих  дней в году;

К_з - коэффициент заполнения склада, обычно принимаемый 0,9.

V_пес=3263м³.

Для хранения портландцемента  используются силосные склады - металлические цилиндрические емкости с одним разгрузочными отверстием.

Объем силосного склада в м³, для цемента составляет:

V_с= Q_год*С_н/N*Р₀* К_з,

Число суток  нормированного запаса принимают для  цемента -7.

Насыпная плотность  портландцемента- 1,6.

V_с=630м³

Емкость расходных  бункеров (V_бун) рассчитывается на 2-4 часовую производительность аппаратов, перед которыми они установлены:

V_бун =П_ап*Т/Р₀*К_нап,

Где П_ап - производительность аппарата, т/час.

Т - время запаса, час.

Р₀ - насыпная плотность материала, т/м³ .

К_нап - коэффициент наполнения бункера (0,9).

Песчаник:

Vбун =116,5м³

Цемент:

Vбун =22,5м³

Пигмент:

Vбун=0,2м³

Расчет и  проектирование складов готовой  продукции

Определение вместимости  склада готовой продукции:

В=В1×Т,

Где В1 – суточный объем готовых изделий, м3; Т- продолжительность  хранения – 5 сут.

В=269,23×5=1346-1350 (м3)

Определение площади  склада готовой продукции

Па= В× К1× К2/ В2 (м2) где В- вместимость склада; К1 коэффициент, учитывающий площадь  склада на проходы и проезды 1,5-2; К2- коэффициент, учитывающий увеличение  площади склада  при применении  различных кранов 1,7 ; В2- нагрузка на 1м2 склада от хранимых грузов от 1 до 3 т/м2