Проект цеха для производства керамзитобетонных однослойных панелей наружных стен, отвечающих нормативным требованиям

Габаритные размеры:

• длина – 4 470 мм;
• ширина – 1 940 мм;
• высота – 1 490 мм;
• Масса – 4 200 кг.

Всего на цех применяем 6 раздаточных бункера СМЖ-1Б

Для вывоза стеновых панелей  на склад готовой продукции применяется  самоходная тележка СМЖ 151А со следующими характеристиками:

• Грузоподъёмность – 20 т;
• Максимальная длина перевозных изделий – 7 000 мм;
• Скорость передвижения – 40 м/с;
• Мощность электродвигателя – 6,7 кВт;

Габаритные размеры  форм:

• длина – 7 400 мм;
• ширина – 2 500 мм;
• высота – 1 400 мм;
• Масса – 3 000 кг.

Всего на цех принимаем  одну самоходную тележку СМЖ 151А.

Для открывания бортов формы применяем устройство открывания бортов СМЖ 3002. Аналогичное устройство СМЖ 3004 устанавливаем для закрывания бортов формы с характеристикой:

• Мощность электродвигателя – 5,4 кВт;

Всего на цех применяем  одно устройство открывания бортов СМЖ 3002 и одно устройство закрывания бортов СМЖ 3004.

Для повышения заводской  готовности наружных стен новых панелей  устанавливаем конвейерную линию  СМЖ-3100, предназначенную для удаления бумаги, на которой была наклеена облицовочная керамическая плитка, обнаженная фактурного слоя, а так же для ремонта и оборудования проёмов панелей.

Конвейер состоит из установки, снабжённой моечной машиной, машиной для обнажения фактурного слоя, а также из транспортной линии марки СМЖ 3101. Эта линия представляет собой напольный цепной конвейер, оснащённый опорными тележками, винтовым натяжным устройством и приводом.

Технические характеристики линии:

• Шаг постов – 8,5 м;
• Скорость перемещения конвейера – 0,204 м/с;
• Ширина колеи – 265 мм;
• Установленная мощность – 16,2 кВт;

Габаритные размеры конвейерной линии:

• длина – 28 880 м;
• ширина – 3 120 мм;
• высота – 3 750 мм.
• Масса – 20,5 т

 

Для получения 70% от проектной  прочности бетона за столь короткое время необходима тепловая обработка  изделия. Для этого применяем  установку непрерывного действия туннельного типа – щелевую камеру длиной 127,5 м.

Наружные стены камеры – железобетонные толщиной 0,4 м; потолок  состоит из бетонной плиты 0,035 м, шлаковой засыпки 0,25 м и цементной стяжки 0,02 м. Пол железобетонный 0,14 м по шлаковой подготовке 0,25 м.

Расчёт камер непрерывного действия заключается в определении  их геометрических размеров и количества для покрытия требуемой производительности.

 

Количество изделий, размещаемых  в камере:

 

, шт                                                                              (2.18)

где Т – тепловой режим, ч;

П_Т – производительность данного технологического передела, шт.

В_К – годовой фонд рабочего времени щелевых камер, ч.

Производительность в штуках изделий  в год находим по формуле:

 

, шт                                                                                  (2.19)

 

где V_П – объём керамзитобетона на 1 изделие, м³.

 

, шт

 

С учётом непредвиденного  брака принимаем производительность в изделиях – 3500 шт., тогда количество изделий, размещаемых в камере:

 

, шт;

 

Принимаем 6 изделий.

Рабочая длина камеры:

, м                                                                              (2.20)

 

где l_ф – длина формы-вагонетки, м;

п_я – число ярусов, п_я = 1.

 

м.

 

Количество камер находим  по формуле:

 

, шт                                                                                    (2.21)

 

где L – стандартная длина щелевой камеры с паронагревом, м;

 

, шт

Принимаем одну камеру.

Высота камеры:

 

, м                                                     (2.22)

 

где h_ф – высота формы вагонетки, м;

h₁ – свободный промежуток по высоте камеры между формами-вагонетками, м, h₁ = 0,2м;

h₂ – расстояние от пола камеры до рельсового пути до вагонетки, м, h₂ = 0,2м;

h₃ – расстояние от поверхности изделия до потолка камеры, м, h₃ = 0,2м.

 

, м,

Принимаем высоту – 1 м.

 

Ширина камеры:

 

, м                                                                               (2.23)

 

где b_ф – ширина формы вагонетки, м;

b₁ – расстояние между стенкой камеры и формой-вагонеткой, м,

b₁ = 0,25м.

 

, м,

 

Принимаем ширину – 4 м.

Далее определяем длину  зон теплового режима щелевой  камеры:

• длина зоны подогрева:

 

, м                                                                                  (2.24)

 

где Т₁ – время периода подогрева, ч;

 

, м,

 

Принимаем 38 м, кратную  длине форм-вагонеток и с учётом размещения воздушных завес.

• длина зоны изотермического прогрева:

 

, м                                                                                (2.25)

где Т₂ – время периода изотермической выдержки, ч;

 

, м,

 

Принимаем длину зоны изотермического прогрева – 67 м.

• длина зоны охлаждения:

 

, м                                                                               (2.26)

 

где Т₃ – время охлаждения, ч

 

, м,

Принимаем длину зоны охлаждения – 22,5 м;

Производим проверку длины щелевой камеры:

 

, м                                                                      (2.27)

 

, м.

Расчёт длины выполнен верно.

 

В ведомости оборудования перечисляется все основное технологическое оборудования и транспортное оборудование, применяемое и подобранное в проекте.

Таблица 2.12 - Ведомость оборудования цеха

№ п/п	Наименование оборудования	Марка или тип оборудования	Габаритные размеры, мм			Мощность Электродви-гателя, кВт	Количество, шт.
			длина	ширина	высота
1	Бетоноукладчик	СМЖ 3507	3 360	6 300	3 100	16,1	2
2	Укладчик ц/п раствора	СМЖ-69А	2 600	6 300	2 900	6,3	4
3	Виброплощадка	СМЖ 200Б	10 260	2 986	689	88	2
4	Кантователь	СМЖ 3001Б	4 500	4 000	3 600	7,5	1
5	Заглаживающее устройство	1-ШБ	-	300	-	4,5	1
6	Передаточная тележка	СМЖ-44-02	8 000	3 840	-	18	3
7	Раздаточный бункер	СМЖ-1Б	4 470	1 940	1 490	8	6
8	Самоходная тележка	СМЖ 151А	7 400	2 500	1 400	6,7	1
9	Устройство для открывания бортов	СМЖ 3002	-	-	-	5,4	1
10	Устройство для закрывания бортов	СМЖ 3004	-	-	-	5,4	1
11	Конвейер отделки и доводки стеновых панелей	СМЖ-3100	28 880	3 120	3 750	16,2	1
12	Щелевая камера	1 ярусная	128 300	4 800	1 695	-	1
13	Кран мостовой	15Т	-	-	-	18	2

3 КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И КАЧЕСТВА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

 

Для получения наружных стеновых панелей высокого качества и экологичности необходимо проводить постоянный контроль за их производством и на его основе управлять технологическими процессами, внося необходимые изменения и коррективы, учитывающие колебания свойств исходных материалов и условий производства и гарантирующие получения заданных свойств бетона. Контроль производства организуется на всех стадиях производства наружных стеновых панелей и включает контроль исходных материалов, приготовления бетонной смеси и её уплотнение, твердения бетона и свойства готовой продукции.

Приведём основные положения  по организации контроля качества сырья, технологических операций, готовой продукции (таблица 3.1).

 

Таблица 3.1 - Технологический контроль производства

Контролируемые параметры		Допускае-мые отклонения	Периодичность контроля		Методика контроля, номер стандарта, контрольный прибор		Место отбора пробы	Исполнитель
Входной контроль
Керамзитовый  песок
Зерновой состав	Принятый %-й остаток на сите			При каждой доставке на завод  новой партии	Рассев на наборе сит  по ГОСТ 9757		Пункт приема песка	Лаборант
Содержание SiO3	Не более 1%			При каждой доставке на завод  новой партии	По паспорту		Пункт приема песка	Лаборант
Влажность	Не более 10%			1 раз в смену	Высушивание до постоянной массы и взвешивание		Пункт приема песка	Лаборант
Истинная плотность	-			1 раз в смену	Пикнометрический метод		Пункт приема песка	Лаборант
Насыпная плотность	-			1 раз в смену	Путём взвешивания песка в мерных сосудах		Пункт приема песка	Лаборант
Пустотность	40-45 %			1 раз в смену	Расчётом, на основании  истинной плотности и насыпной плотности		Пункт приема песка	Лаборант
Продолжение таб. 3.1
Портландцемент
Тонкость помола		2000 – 2500 г/см3	Каждая партия		Рассев на ситах по ГОСТ 310.2		Бункер портландцемента	Лаборант
Вещественный состав		По ГОСТ 10178	Каждая партия		По паспорту		Бункер портландцемента	Лаборант
Активность		Не более 4%	1 раз в неделю и  при получении новой партии		По паспорту		Бункер портландцемента	Лаборант
Химический состав		По ГОСТ 10178	Каждая партия		По паспорту		Бункер портландцемента	Лаборант
pH-среда		12	Каждая партия		pH-метрия		Бункер портландцемента	Лаборант
Содержание щелочей (Nа2О, К20) в 1 л раствора цемента		Не менее 75 мг	Каждая партия		По паспорту		Бункер портландцемента	Лаборант
Керамзитовый  гравий
Прочность		По марке по прочности П125	1 раз в смену		По паспорту	Пункт приема керамзитового  гравия		Лаборант
Насыпная плотность		По марке насыпной плотности 500	1 раз в смену		По паспорту	Пункт приема керамзитового  гравия		Лаборант
Плотность зёрен		Фр. 5-10 мм – 1,25 кг/л; фр. 10-20 мм – 1,19 кг/л.	1 раз в смену		По паспорту	Пункт приема керамзитового  гравия		Лаборант
Содержание пылевидных и глинистых частиц		Не более 2% по массе	Каждая партия		Отмучивание	Пункт приема керамзитового гравия		Лаборант
Содержание глин в комках – 0,5%;		Не более 0,5%;	Каждая партия		Отмучивание	Пункт приема керамзитового  гравия		Лаборант
Влажность		ГОСТ 8736-85 и ГОСТ 10218-85	1 раз в смену		Высушивание до постоянной массы и взвешивание	Пункт приема керамзитового гравия		Лаборант
Продолжение таб. 3.1
Вода
Содержание ПАВ		Не более 10 мг/л	1 раз в месяц		Химический анализ		Пункт приема воды	Лаборант
Содержание окрашивающих примесей, жиров и масел		Не допустимо	1 раз в месяц		Химический анализ		Пункт приема воды	Лаборант
Показатель рН		Не допустимо	1 раз в смену		С помощью лакмусовой бумаги		Пункт приема воды	Лаборант
Содержание сульфатов		Более 2700 мг/л	1 раз в месяц		Химический анализ		Пункт приема воды	Лаборант
Содержание всех солей		Более 5000 мг/л	1 раз в месяц		Химический анализ		Пункт приема воды	Лаборант
Арматурная  сталь
Внешний вид: вид, класс, марка стали отсутствие отслаивающихся ржавчины м окали, следов масла, битума		Не допускается	1 раз в смену		Визуальный осмотр		Пункт приёма арматурных каркасов	Лаборант
Комплектация элементов		Не допускается	Каждое изделие		Визуальный осмотр		Пункт приёма арматурных каркасов	Лаборант
Пооперационный  контроль
Правильность сборки форм		Не допускается	Для каждого изделия		Визуальный осмотр		В процессе работы	Мастер цеха
Качество смазки		Не допускается	Для каждого изделия		Визуальный осмотр		В процессе работы	Мастер цеха
Качество опалубки		Не допускается	Для каждого изделия		Визуальный осмотр		В процессе работы	Мастер цеха
Проверка положения  арматурных каркасов и закладных деталей		Не допускается	Для каждого изделия		Визуальный осмотр		В процессе работы	Мастер цеха
Плотность прилегания ковров к основанию форм		Не допускается	Для каждого изделия		Визуальный осмотр		В процессе работы	Мастер цеха
Продолжение таб. 3.1
Продолжительность укладки бетонной смеси		-	Для каждого изделия		Визуальный осмотр		В процессе работы	Оператор бетоноукладчика
Степень уплотнения бетонной смеси		-	Для каждого изделия		Визуальный осмотр		В процессе работы	Оператор вибратора
Температура		Не допускается	Постоянно		Термометрия		Щелевая камера	Оператор камеры
Влажность		Не допускается	Постоянно				Щелевая камера	Оператор камеры
Продолжительность тепловой обработки		Не допускается	Постоянно		Измерение временем		Щелевая камера	Оператор камеры
Выходной контроль
Прочность изделия		Не допускается	10% от партии, не не  менее 3-х изделий		Неразрушающий метод  контроля		Склад готовой продукции	Лаборант
Толщина фактурного слоя		Не допускается	10% от партии, не не  менее 3-х изделий		Измерение линейкой		Склад готовой продукции	Лаборант
Точность размеров и показатели внешнего вида		Не допускается	10% от партии, не не  менее 3-х изделий		Визуальный осмотр, измерение линейкой		Склад готовой продукции	Лаборант

 

Склад готовой продукции.

Запас изделий на складе готовой  продукции составляет около 10 суток работы цеха. Объем изделий, размещаемых на 1 м² площади склада, составляет 1 м³. Высота штабелирования изделий на складе не должна превышать 3 м.

Коэффициент, учитывающий проходы  между штабелями изделий, равен 1,5. Ширина проходов между штабелями — 0,7 – 1 м.

Коэффициент, учитывающий проезды  и площади под путями кранов и  тележек, площади под проезд автомашин  и под железнодорожные пути, принимается равным 1,3.

Склад готовой продукции цеха крупнопанельного домостроения с конвейерной технологией производительностью 20 тыс. м³ наружных стеновых панелей в год представляет собой двухпролетную железобетонную эстакаду с крановым пролетом 16,5 м. Готовые изделия из производственного корпуса поступают на склад на самоходных тележках. Панели устанавливаются на козлы и хранятся в наклонном положении.

             

                             

Таблица 3.2 - Расчет площадей складирования

 

Вид изделий	Размер изделий, мм	Суточная программа формовочного цеха, шт	Потребленное количество изделий на складе, шт	Количество изделий устанавливаемых на один козлы, шт.	Количество козел на складе, шт.
2ПС	5990×3275×350	13	130	50	2,6

Общее количество козел 3 шт. Площадь, занимаемая одними козлами с учетом, что изделия будут, выходить из-за габаритов козел не более чем на    800 мм, равна (6+1,6) ^. 6=45,6 м².

Общая площадь, занимаемая козлами: 45,6 ^. 3= 137 м².    

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В данном курсовом проекте  разработана технологическая линия  для производства наружных стеновых панелей по конвейерной технологии, в соответствии с заданной номенклатурой изделий и объёмом производства.

По данному курсовому  проекту можно сделать следующие  выводы:

1. Для производства наружных стеновых панелей целесообразно применять именно конвейерную технологию, так как она наиболее эффективна по ряду показателей, а именно: производительность, съём продукции с производственной площади, выработка продукции на одного рабочего.
2. Отделка панелей в процессе производства, предусмотренная в разработанной технологии, является наиболее технологичным и дешёвым видом отделки.