Проект цеха для производства керамзитобетонных однослойных панелей наружных стен, отвечающих нормативным требованиям

Портландцемент также должен равномерно изменяться в объеме, что контролируется специальными испытаниями. Неравномерность  изменения объема цемента может  привести к появлению микротрещин  в растворе и бетоне и понижению их прочности и долговечности.

Качественные цементы должны обладать повышенной стабильностью прочностных свойств, значения коэффициента вариации активности не должны превышать 4%.

Перевозят и хранят цемент так, чтобы  он был предохранен от увлажнения, распыления и других потерь. Следует учитывать, что при хранении даже в закрытых складах активность цемента, особенно тонкомолотого, постепенно падает, так как он поглощает из воздуха влагу и углекислый газ. Как показали опыты, обычный цемент при нормальных условиях хранения через 1 месяц теряет 8 – 15 % своей активности, через 3 месяца теряет прочность до 20 %, через 6 месяцев - до 30 %, через год – до 40%. Таким образом, всего через пол года хранения цементы марок от М600 до М400 превращаются в М200 и ниже.

При указании применяющегося цемента  необходимо обязательно контролировать его производителя. Отечественные изготовители, как правило, гарантируют соответствие цемента требованиям стандарта в момент получения цемента, но не более чем через два месяца после отгрузки. В паспорте помимо вида и марки цемента и названия завода-изготовителя указывается нормальная густота цементного теста и средняя активность цемента при пропаривании по режиму 3+6+2 ч, температуре изотермического прогрева 85±5°С и испытании через сутки с момента изготовления.

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.8 - Требования к цементу по ГОСТ 10178

Наименование показателя	Норма
Щелочность цементного теста не менее, %	12
Содержание щелочей (Nа2О, К20) в 1 л раствора цемента не менее, мг	75
Содержание хрома не более, %	0,1
Марка цемента	400, 500
Содержание, % К2О Na2O С3S С3А	<0,8 <0,2 50…65 5-8

 

Требование к керамзитовому  песку:

К песку предъявляются требования в соответствии с ГОСТ 9757. Зерновой состав песка приведен в таблице 2.9.

 

Таблица 2.9 - Зерновой состав

Размер отверстий сит, мм	5	1,25	0,315	0,16	Менее 0,16
Полные остатки на ситах, %	0	20-60	45-80	70-90	10-30

 

В песке, применяемого в качестве заполнителей для армированных бетонов, содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO₃ не должно превышать 1% по массе.

Песок, предназначенный для приготовления  теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных  легких бетонов, должны подвергаться периодическим  испытаниям на теплопроводность.

Требования к керамзитовому  гравию:

Крупный заполнитель – керамзитовый гравий, марка керамзитового гравия по насыпной плотности – 500, марка по прочности П125, плотность зёрен в цементном тесте γ_з.к. фракции 5-10 мм – 1,25 кг/л, фракции 10-20 мм – 1,19 кг/л.

Требования к керамзитовому гравию представлено в таблице 2.10.

Таблица 2.10 - Требования к керамзитовому гравию

Наименование показателя	Норма
Прочность	По марке по прочности  П125
Насыпная плотность	По марке насыпной плотности 500
Плотность зёрен	Фр. 5-10 мм – 1,25 кг/л; Фр. 10-20 мм – 1,19 кг/л.
Содержание пылевидных и глинистых частиц	Не более 2% по массе
Содержание глин в  комках – 0,5%	Не более 0,5%
Влажность	ГОСТ 8736-85 и ГОСТ 10218-85

Требования к воде:

Вода для приготовления бетонов  должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732. Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую, а также любую воду, имеющую водородный показатель рН не менее 4 (т. е. некислую, не окрашивающую лакмусовую бумагу в красный цвет).

Требования к воде указаны в таблице 2.11.

Таблица 2.11 - Требования к воде по ГОСТ 23732

Наименование показателя	Норма
Содержание ПАВ не более, мг	10
Содержание сахаров  и фенолов не более, мг	10
Содержание окрашивающих примесей, жиров и масел	Не допустимо
Показатель рН, не менее	4
Содержание сульфатов, не более	2700 мг/л
Содержание всех солей, не более	5000 мг/л

 

2.1.4 Обоснование способа  производства изделий

 

Рассмотрим две технологические  линии по производству стеновых панелей: стендовую и конвейерную.

Конвейерное производство – усовершенствованный  поточно-агрегатный способ формования наружных стеновых панелей. При конвейерном способе технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые выполняются одновременно на отдельных рабочих постах.

При конвейерном способе, формы  с изделиями перемещаются от одного поста к другому специальными транспортными устройствами, каждое рабочее место обслуживается закреплённым за ним звеном. Для конвейера характерен принудительный режим работы, т.е. одновременное перемещение всех форм по замкнутому технологическому кольцу с заданной скоростью. Весь процесс изготовления стеновых панелей разделяется на технологические операции, причём одна или несколько из них выполняются на определённом посту.

Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе также в принудительном режиме (ритме). Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развёрнутую длину тепловых агрегатов.

Оборудование конвейеров рассчитано на изготовление определённого вида изделий.

Конвейерный способ обеспечивает высокую  степень механизации и автоматизации производства, эффективное использование производственных площадей.

К недостаткам этого способа  относят сложность оборудования и трудность переналадки на выпуск изделий другого вида.

При стендовом производстве изделия  формуют в стационарных формах и  твердеют они на месте формования. Стендовые технологические линии  целесообразно использовать для  изготовления крупноразмерных, особенно предварительно-напряженных изделий, которые неэффективно изготовлять на поточно-агрегатных или конвейерных линиях.

 

Таблица 2.12 - Технико-экономические показатели линий по производству стеновых панелей

Показатель	Конвейерная линия	Стендовая линия
Годовая производительность, м3 Число работающих в две смены, чел Съём с 1 м2 площади, м3 Годовая выработка на одного рабочего, м3 Установленная мощность кВт+кВ·А	20000 33 21,2 1560 241+75	10000 21 5,6 664 205+182

 

По технико-экономическим показателям  можно сделать вывод, что производство стеновых панелей по конвейерной технологии намного эффективнее, т.к. годовая выработка на одного рабочего почти в два с половиной раза выше, а съём с 1 м² площади почти в четыре раза выше по сравнению со стендовой технологией.

Окончательно применяем конвейерный способ производства.

 

2. Технологическая схема производства

 

2.2.1 Для производства стеновых панелей применяется конвейерный способ производства (рис. 2.2).

 

Рис. 2.2 - Технологическая схема  конвейерного производства керамзитобетонных  стеновых панелей:

1- распакетировщик; 2- кантователь; 3- механизм закрытия бортов и смазки форм; 4- фактуроукладчик; 5- бетоноукладчик; 6- виброплощадка; 7- раствороукладчик; 8- пакетировщик; 9 - тоннельная камера твердения; 10- кран-балка; 11-камера обработки фактурного слоя готовых панелей; 12 - отделение подготовки песка; 13 - вывозная тележка; 14 - установка для изготовления вентиляционных панелей; 15 - установка для изготовления карнизных блоков; 16 - ямные камеры твердения; 17 - центральный пульт управления; 18 - вспомогательный пульт управления; 19 - отделение подготовки фактуры; 20 - ленточный транспортёр заполнителей; 21 - пневмоосадительная установка для цемента; 22 - винтовой конвейер для цемента; 23 - бункера для компонентов раствора; 24 - растворосмесители; 25 - бункера для компонентов лёгкого бетона; 26 - смесительные роторные бегуны; 27 - самоходная раздаточная вагонетка; 28 - бункера для компонентов тяжёлого бетона; 29 - бетоносмесители принудительного действия; 30 - приготовление добавок к бетону; 31 - баки для воды.

 

Форма-вагонетка с изделием извлекается  из щелевой камеры и устанавливается на передаточное устройство 9, при помощи которого перемещается на пост №1, где производится отчистка бортов и вкладыша от наплывов бетона, снятие вкладыша с формы и транспортировка его к месту складирования, открытие бортов с помощью механизма открывания бортов СМЖ 3002.

На посту №1 работают 2 рабочих. На посту №2 оператор проводит кантование формы с изделием. Изделия с помощью кантования СМЖ 3001Б устанавливается в вертикальном положении и стропуется. Снятое с формы изделие транспортируется на конвейер отделки и доводки стеновых панелей СМЖ-3100.

После снятия изделия с поддона, рабочий преступает к очистки формы от наплывов бетона, затем к нему подключается оператор. Отчистка должна производиться тщательно при помощи специальных скребков. После отчистки производится смазка формы при помощи удочки-распылителя.

На посту №4 постоянно работает оператор и рабочий. Они выполняют операции укладывания в форму облицовочные коврики бумагой к поддону, разглаживают от середины к краям. Во избежание смещения полотнищ относительно друг друга они должны быть склеены внахлёст не менее 70-80 мм.

На посту №5 рабочий данного  поста и рабочий поста №4 устанавливают арматурный каркас, а также фиксаторы для создания защитного слоя и предупреждения порыва ковров арматурными стержнями.

После закрепления вкладыша фиксаторами  производится установка деревянных пробок и закладных деталей.

Рабочий поста №5 обслуживает также  передаточное устройство №2, каждая вторая форма перемещается на вторую ветвь  линии формовки.

Пост №6 обслуживает 2 формовщика. При поступлении полностью подготовленной формы на пост №6 рабочий проверяет правильность установки закладных деталей, пробок, арматурного каркаса и облицовочного коврика. По мере необходимости, устраняет дефекты. Оператор бетоноукладчика СМЖ-69А на вкладыш формы выдаёт необходимое количество цементно-песчаного раствора на фактурный слой.

Далее на посту №7 оператор бетоноукладчика  СМЖ-3507 выдаёт необходимое количество разогретой керамзитобетонной смеси. Затем на посту №8 бетоноукладчиком подаётся цементно-песчаный раствор и производится уплотнение заформованных изделий и затирается затирочной машиной 1-ШБ.

После перестановки формы на пост №9 при помощи виброплощадки СМЖ-200Б  производит уплотнение бетонной смеси.

Уплотнив бетонную смесь, оператор бетоноукладчика производит укладку  штукатурного слоя раствора в форму  и уплотняет его при помощи заглаживаемого вала бетоноукладчика, рабочий производит сбор излишков бетонной смеси в бадью, которую используют для формования следующих изделий. В это время оператор производит заполнение бункеров бетонной смесью из накопительных бункеров.

Пост №10 обслуживает один рабочий  – оператор затирочной машины. При  помощи этой машины производят затирку  штукатурного слоя. Очищаем борта  формы от излишков раствора при помощи мастерка. Затем устанавливаем форму-вагонетку на передаточное устройство №3 и перемещаем её в щелевую камеру. В щелевой камере тепловая обработка изделий производится по принятому режиму:

 

1,5 + 7,5 + 2 = 11 часов.

 

Максимальная температура изотермической выдержки бетона 80-85°С.

После тепловой обработки, изделия  поступают на конвейер отделки и доводки стеновой панели. Линия представляет собой напольный цепной конвейер, оснащённый опорными тележками, винтовым натяжным устройством и приводом для обнажения фактурного слоя, а также транспортной линией, имеющей посты, на которых производится ремонт и оборудование проемов панелей наружных стен.