Отчет по практике в ЗАО “Невьянский цементник”

Крупность загружаемых в щековую дробилку кусков не должна превышать 85 % ширины загрузочного отверстия, иначе возможно забивание машины материалом. Дробилку следует загружать материалом равномерно с помощью питательного устройства.

Ширину выпускного отверстия дробилки регулируют путем изменения длины распорных плит, замены изношенных плит новыми или более толстыми или путем перемещения крайнего вкладыша распорной плиты с помощью регулировочных клиньев.

Выходящий из дробилки камень фракции 230 мм системой ленточных конвейеров (B1 = 1600 мм, L1 = 98 м, B2 = 1600 мм, L2 = 3 м) подается в приемный бункер отделения вторичного дробления известняка.

Здесь установлена однороторная молотковая дробилка СМД – 97А производительностью 450 т/ч.

Рис. 13. Схема щековой дробилки со сложным качанием щеки

1 – неподвижная  щека; 2 – подвижная щека; 3 – эксцентриковый  вал; 4 – механизм изменения ширины  разгрузочной щели; 5 – замыкающая  пружина; 6 – тяга замыкающего  устройства; 7 – распорная плита.

 

Молотковые дробилки применяются в цементной промышленности для одностадийного первичного дробления материала с получением кусков размером 25 мм и для вторичного дробления материала до размера 15 мм.

В молотковых дробилках материал разбивается быстровращающимися молотками - билами, насаженными на ротор. Куски раздробленного материала определенного размера проваливаются через нижнюю решетку дробилки.

Конструкции молотковых дробилок отличаются по форме и способу крепления молотков, их расположению, числу роторов, по форме дробящих плит, а также по типу и положению загрузочного устройства.

Молотковая дробилка (рис. 14) имеет разъемный корпус сварной конструкции. Нижняя часть снабжена кронштейном для подшипников вала. Внутренняя рабочая поверхность корпуса покрывается сменными защитными бронями. Внутри корпуса на горизонтальной оси вращается вал. Вал снабжен шарнирно подвешенными молотками. Под ротором располагается колосниковая решетка.

Рис. 14. Схема молотковой дробилки

1 – станина; 2 – колосниковая  решетка; 3 – отбойный брус; 4 –  отбойная плита;                   5 – крышка станины; 6 – молоток; 7 – ротор; 8 – выдвижная колосниковая  решетка;           9 – направляющая выдвижной решетки.

 

Рабочий зазор между внутренней поверхностью колосников и ротором выбирают в зависимости от необходимой крупности продукта дробления.

Производительность молотковых дробилок не зависит от крупности кусков исходного материла, поэтому их применение эффективно с большой степенью измельчения.

Регулирование работы дробилки достигается изменением числа и формы молотков, скорости вращения ротора, числа, размера и расположения отбойных дробящих плит, величины зазора между колосниками решетки, а также между молотками и решеткой, количества и крупности загружаемого материала.

Дробленный щебень фракции 20 мм с естественной влажностью 1,2% (июль 2009 г.) транспортируется ленточным транспортером (B = 1200 мм, L = 110 м) на промежуточный склад известняка шатрового типа (рис. 15) диаметром 48 м. Емкость склада составляет 11 тыс. т (7 тыс. м3), что обеспечивает работу печи в течение 3 сут.

Рис. 15. Схема шатрового склада известняка

1 – мембранное покрытие; 2 –  разгрузочная шахта; 3 – помещение  выгрузки известняка;   4 – отверстие  в полу склада; 5 – ленточный  конвейер.

 

В шатровом складе имеется бульдозер, который подает известняк из “мертвых зон” и производит его усреднение. Степень усреднения 1,5. Для разгрузки известняка из шатрового склада под разгрузочной шахтой 2 установлено 2 ленточных питателя и шесть питателей в периферийной части склада. При помощи этих питателей известняк подается системой ленточных конвейеров (B1 = 1000 мм, L1 = 131 м, B2 = 1000 мм, L2 = 210 м) на реверсивный конвейер (B = 1200 мм, L = 11,3 м), который наполняет 2 бункера – дозатора (V = 400 т, П = 250 т/ч) известняка.

Глина добывается в карьере при помощи экскаватора ЭКГ – 5А. Естественная влажность 23 %. Она грузится в БелАЗы и доставляется на усреднительный склад глины (S = 5000 м2).

Усреднительный склад представляет собой котлован, оснащенный экскаватором и бульдозером Т – 35. БелАЗы высыпают привезенную с карьера глину кучами по периметру котлована. Бульдозер сталкивает эти кучи в котлован, где экскаватором они разравниваются, и усредненная глина снова грузится в БелАЗы, которые доставляют ее на грейферный склад сырья (пролет 30 м, длина 72 м), оборудованный двумя грейферными кранами грузоподъемностью 20 т. Таким образом происходит усреднение глины.

Емкость грейферного склада позволяет иметь запас глины на 1,5 сут  (V = 50 м3), огарков – на 3 сут (V = 60 м3), песка – на 3 сут (V = 60 м3). Песок и огарки завозятся с предприятий области в железнодорожных вагонах грузоподъемностью 50 – 70 т и выгружаются в открытые базисные склады  (V = 20 тыс. м3), которые позволяют иметь месячный запас, откуда БелАЗами доставляются на грейферный склад сырья. С грейферного склада глина подается на ленточный транспортер, который доставляет глину в приемный бункер двухвалковой зубчатой дробилки СМД – 175А с размером зева 1500 ´ 2100 мм и производительностью 220 т/ч.

В цементной промышленности валковые дробилки применяют для переработки мягких пород. Степень измельчения в этих дробилках достигает 10 – 15 .

Дробилки бывают однороторные и многороторные с гладкими и зубчатыми валками. В основном применяются двухроторные зубчатые валковые дробилки.

На сварной раме двухроторной дробилки (рис. 16) смонтированы два горизонтальных зубчатых дробильных валка, подшипники одного из которых закрепляются неподвижно, а второй валок установлен в подвижных подшипниках, что позволяет производить регулировку ширины выпускной щели. Дробление осуществляется между этими валками, вращающимися навстречу друг другу.

Диаметр кусков глины на входе в дробилку 300 мм, на выходе – 100 мм.

 

Рис. 16. Схема двухвалковой зубчатой дробилки

1 – отводящая регулировочная  пружина; 2 – отводящий зубчатый  валок;   3 – неподвижный зубчатый  валок;   4 – станина.

 

Выходящий из дробилки материал попадает на ленточный транспортер (B = 1000 мм, L = 35 м), при помощи которого транспортируется в загрузочную течку сушильного барабана и далее для подсушки от начальной влажности 17 – 23 % до влажности 9 – 12 % в сушильный барабан БН – 3,5 – 27 – НУ – 01 производительностью 60 т/ч.

Сушильные барабаны применяются для сушки различных сырьевых материалов с высокой первоначальной влажностью.

При вращении барабана происходит непрерывное перемешивание высушиваемого материала. Это позволяет применять для сушки высокую температуру газов (650 0 С). Сушильным агентом может служить горячий воздух или дымовые газы.

Высушиваемый материал и сушильный агент могут двигаться в барабане в одном направлении - прямоточно, или навстречу друг другу - противоточно. Прямоток применяют тогда, когда в начале процесса допустимы большие скорости сушки, чем в конце его, и температура высушенного материала не должна быть слишком высокой, а противоток - в случаях, когда высокие скорости допустимы только в конце сушки.

Корпус барабана изготовляют из листовой стали (рис. 17) толщиной     10 - 15 мм, сварной или клепаной конструкции. Сушильный барабан устанавливают на двух опорах с уклоном к горизонту 3 – 5 %. Он приводится в движение электродвигателем через редуктор и венцовую передачу.

Рис. 17. Схема сушильного барабана

1 – опора с опорными роликами; 2 – венцовая шестерня.

 

В местах сопряжения сушильного барабана со смесительной камерой топки и с разгрузочной камерой устанавливают уплотнения различной конструкции, предотвращающие подсос холодного воздуха из окружающей среды.

Сушка в барабанах происходит при непосредственном соприкосновении материала с дымовыми газами, имеющими температуру               500 – 950 0С. Отработанные газы предварительно очищаются в циклоне ЦП 21 - 3150, а затем в электрофильтре ЭГА 1 – 20 – 7,5 – 6 – 3 и удаляются при помощи дымососа  ДН-19Б через трубу 1,6 ´ 75 м.

В зависимости от свойств высушиваемых материалов внутри барабана устанавливаются  теплообменные устройства различной конструкции        (рис. 18).

Рис. 18. Схема внутреннего теплообменного устройства сушильного барабана.

Из сушильного барабана глина влажностью 9 % подается системой ленточных транспортеров (B1 = 1000м, L1 = 17 м, B2 = 1000 м, L2 = 62 м) в бункер – дозатор (V = 400 т, П = 60 т/ч).

В качестве железосодержащей добавки используется огарки, а песка отходы отработанных литейных производств которые поступают в железнодорожных вагонах грузоподъемностью 50 – 70 т на базисный склад (V = 20 тыс. м3), который обеспечивает месячный запас. С базисного склада огарки при помощи БелАЗов поступают на грейферный склад сырья, который обеспечивает запас на 3 сут работы печи. С грейферного склада огарки поступают в бункер – дозатор (П = 10 т/ч). 
3. СЫРЬЕВОЕ ОТДЕЛЕНИЕ

 Дробленный  известняк, высушенная глина, песок  и огарки через весовые дозаторы  в заданном процентном соотношении  поступают на систему сборных (главных) ленточных конвейеров (B = 1600 мм, L1 = 87 м, L2 = 127 м, L3 = 11,5 м). Образованная таким образом сырьевая шихта поступает в распределительный бункер – “штаны”, внутри которого находится распределитель. Регулируя положение распределителя можно подавать сырьевую смесь на один, на другой или на оба ленточных питателя (B = 1000 мм, L = 3,4 м), питающих сырьевые мельницы (4,2 ´ 10 м), работающие в замкнутом цикле с проходными сепараторами D = 5,5 м.

Барабанная сырьевая мельница размерами 4,2 ´ 10 м предназначена для тонкого помола сырьевых компонентов и одновременной их подсушки.

Барабанная мельница представляет собой горизонтально расположенный барабан, частично заполненный мелющими телами (шары, стержни).

Материал в мельнице измельчается в основном за счет ударной работы падающих мелющих тел при незначительной работе трения. При вращении мельницы мелющие тела под действием центробежной силы прижимаются к внутренней стенке корпуса и поднимаются на определенную высоту,  под действием силы тяжести отрываются от корпуса и при падении разбивают куски материала, которые непрерывно поступают через загрузочную цапфу. Измельченный материал непрерывно выходит в другом конце мельницы.

Барабанные мельницы в зависимости от схемы помола различают открытого или замкнутого цикла. Помол по замкнутому циклу характеризуется тем, что мельница работает в соединении с классификатором - сепаратором. В этом случае в мельнице не заканчивается помол всего поданного в нее материала до заданной конечной тонкости. Отбор частиц заданного размера производится сепаратором, а мельница измельчает материал только для сепарации. Весь выходящий из мельницы материал, как крупный, так и мелкий, проходит через сепаратор, в котором происходит отделение материала заданной тонкости помола. Крупные зерна из сепаратора возвращаются в мельницу для помола.

Перед помолом сырьевые материалы высушиваются в сушильных барабанах. Влажность подаваемых в мельницы материалов при сухом помоле не должна превышать 5 %.

Корпус мельницы изготовлен из стальных листов толщиной до 40 мм. С торцевых сторон корпус закрыт днищами, отлитыми вместе с пустотелыми цапфами, которыми мельница опирается на цапфовые подшипники скольжения.

Загрузочная часть мельницы (рис. 19) состоит из течки 1, по которой материал поступает в загрузочный патрубок 2, изготовленный из листовой стали и прикрепленный болтами к торцу загрузочной цапфы и вращающийся вместе с ней. В этом патрубке радиально расположены лопасти, предназначенные для подачи материала в цапфу. В последнюю вставлена и неподвижно закреплена стальная втулка 3, имеющая винтовые лопасти 4 для продвижения материала в барабан.

Рис. 19. Схема загрузочной части барабанной мельницы

1 – течка; 2 – патрубок; 3 – стальная  втулка; 4 – винтовые лопасти; 5 –  поверхность днища.

 

 

Эта втулка предохраняет цапфу от износа и торцевой стороной примыкает к футеровке внутренней поверхности днища 5.

На одном конце мельницы жестко закреплена венцовая шестерня. Мельница приводится во вращение безредукторным электродвигателем мощностью 2000 кВт, частота вращения 100 об/мин. Частота вращения мельницы 15,6 об/мин. Привод выполнен по схеме: двигатель – промвал – зубчатая открытая пара.

Мелющие тела – шары – бывают литыми, коваными или штампованными. Изготовляют их из углеродистой, марганцовистой и хромистой стали.

Мельница загружается шарами диаметром 40 – 80 мм. Ассортимент загрузки: 40 мм – 12 т; 50 мм – 18 т; 60 мм – 18 т; 70 мм – 36 т; 80 мм – 36 т. Всего 120 т. Коэффициент заполнения мелющими телами 0,2.

Размеры мелющих тел меняют в зависимости от рода измельчаемого материала. Чем больше зерна материала, поступающего в мельницу, тем крупнее должны быть шары. Средний диаметр мелющих тел уменьшается по ходу движения материала. В конце камеры большое значение имеет процесс истирания, поэтому туда загружают цильпебсы. Расход мелющих тел – 0,04 кг/т сырья.

Постоянный режим работы мельницы обеспечивается периодической, через каждые 100 – 200 ч, догрузкой мелющих тел, а через 1800 – 2000 ч – полной их перегрузкой.

Мелющие тела в процессе помола материала классифицируются: более крупные перемещаются к разгрузочному концу каждой камеры, а более мелкие - к загрузочному. Это явление неблагоприятно сказывается на работе мельницы, так как материал по мере измельчения должен размалываться более мелкими шарами. Этот недостаток устраняется применением классифицирующих бронефутеровок полочного типа, конусно-ступенчатых с каблучковой поверхностью.

Броневая футеровка предохраняет внутренние поверхности барабана мельницы от износа, а также оказывает сопротивление движению мелющих тел. Длина броневых плит 250 - 500 мм, ширина 300 - 400 мм, толщина 50 - 110 мм, масса до 80 кг.

Рабочая поверхность броневых плит бывает плоской, рифленой, волнистой, ребристой и ступенчатой. В зависимости от профиля различают цилиндрические и конусные плиты (по отношению к оси мельницы).