Оценка качества и испытание силикатного кирпича

Марка кирпича устанавливается  в соответствии с требованиями стандарта по табл. 2 по обоим показателям и R_сж и R_изг.

МОРОЗОСТОЙКОСТЬ СИЛИКАТНЫХ КИРПИЧЕЙ

Морозостойкость стеновых силикатных изделий характеризуется маркой по морозостойкости. Стандартом установлено четыре марки по морозостойкости: F15; F25; F35 и F50. За марку по морозостойкости принимают установленное число циклов попеременного «замораживания и оттаивания», которое при испытании выдерживают изделия без следующих признаков деградации:

• появление повреждений (трещины, отколы и т.п), не допускаемых стандартом;
• уменьшение массы изделий в результате разрушения поверхности и выкрашивания материала в количестве более   5 % от первоначальной массы;
• снижение предела прочности изделий при сжатии более чем на 15 % от первоначальной прочности.

В качестве обязательного  ГОСТ 530-95 регламентирует метод оценки морозостойкости по первому критерию - «внешние повреждения».

Стандартом (ГОСТ 7025-91) предусмотрены  два метода контроля морозостойкости кирпича и стеновых камней:

• метод объемного замораживания;
• метод одностороннего замораживания.

В большинстве случаев  благодаря относительной простоте применяют метод объемного замораживания. Контроль морозостойкости при использовании этого метода проводится по степени повреждения (или потере массы) образцов (испытывают 5 образцов), реже по потере прочности. Контроль морозостойкости в последнем случае проводят на 20 образцах, половину из которых используют в качестве контрольных (для сравнения). Контрольные образцы хранят в воздушной среде в ванне с гидравлическим затвором (см. рис. 4).

Рис. 4 . Ванна с гидравлическим затвором

1 - ванна, 2 - герметичная крышка, 3 – столик

Отобранные для испытания  образцы нумеруют и осматривают, фиксируя имеющиеся трещины, отколы и другие дефекты, допускаемые стандартом на изделия. Затем отобранные образцы высушивают до постоянной массы и фиксируют ее значение (m_к, г) для каждого образца.

Насыщение образцов водой  производят так же, как при определении водопоглощения. Замораживание образцов и последующее оттаивание производят в контейнерах, в которых расстояние между изделиями должно быть не менее 20 мм.

Температура в камере при  замораживании должна быть минус (18±2) °С. Продолжительность одного замораживания - не менее 4 ч, перерывы процесса замораживания не допускаются.

После окончания замораживания  образцы в контейнерах погружают в воду с температурой (20±5) °С, поддерживаемую термостатом в течение всего процесса оттаивания. Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания. Продолжительность одного цикла «замораживания - оттаивания» не должна превышать 24 ч.

После окончания испытания  на морозостойкость или при его  временном прекращении образцы  после оттаивания хранят в ванне  с гидравлическим затвором. При возобновлении  испытаний вновь производят водонасыщение образцов по принятой методике.

При оценке морозостойкости  по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов «замораживания - оттаивания» производят визуальный осмотр образцов с фиксацией появившихся дефектов.

При оценке морозостойкости  по потере массы после проведения требуемого числа циклов «замораживания - оттаивания» образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы m_м, г.

Потерю массы  каждого  образца в процентах вычисляют  по формуле

∆т = [(m_к - m_м ) / m_к]^. 100%

где m_к - масса контрольного образца, г.

За значение потери массы  изделий принимают среднее арифметическое результатов испытания всех образцов, рассчитанное с точностью до 1 %.

При оценке морозостойкости  по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов «замораживания -оттаивания» опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе и контрольных) выравнивают цементным раствором, как при определении марки кирпича или камней . Допускается не выравнивать поверхность кирпича, полученного методом полусухого прессования при условии отсутствия на них неровностей, вздутий и шелушения.

Образцы испытываются по принятой методике (п. 14.6). Потерю прочности при сжатии (∆R) для испытуемой партии изделий определяют с точностью до 1 % по формуле

∆R = [(R_к –R_м)/ R_к] 100%,

где R_к - среднее арифметическое пределов прочности при сжатии контрольных образцов, МПа; R_м - среднее арифметическое пределов прочности при сжатии образцов после требуемого числа циклов «замораживания — оттаивания», МПа.

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

         В ходе данной курсовой работы были рассмотрены вопросы оценки и качества испытаний силикатного кирпича.

Отражена номенклатура и характеристика изделия, описаны материалы, служащие сырьем для производства силикатного кирпича, а также произведен анализ существующих технологий производства и изучены свойства и технические показатели испытываемого изделия.

Далее, в заключительной части освещена методика испытания кирпича на прочность при сжатии и изгибе, а также испытания на морозостойкость. Прилагается журнал проведения испытаний.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. ГОСТ 379-95 «Силикатный кирпич»;
2. ГОСТ 379-79 «Кирпич и камни силикатные технические условия»;
3. ГОСТ 9179-77 «Известь строительная»;
4. ГОСТ 8462-85 «Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе»;
5. ГОСТ 7025-91 «Кирпич и камни силикатные. Контроль морозостойкости»;
6. Комар А.Г. «Строительные материалы и изделия» Москва Высшая школа, 1988г;
7. Вахнин М.П., Анищенко А.А. «Производство силикатного кирпича» Москва Васшая школа, 1989г;
8. Хавкин Л.М. «Технология силикатного кирпича», Стройиздат 1982г;
9. Сулименко Л.М. «Общая технология силикатов» Москва Инфра-М, 2004г;
10. Попов К.Н. «Оценка качества строительных материалов», Москва Высшая школа, 2004г.