Цех по производству сантехкабин и вентиляционных блоков

 

6.3 Кассетный способ производства изделий

 

Разновидностью стендовой технологии производства является кассетный способ.

Особенностью кассетного способа  является формование изделий. В вертикальном положении в стационарных разъемных  металлических формах кассетах.

Звено рабочих в процессе производства перемещается от одной кассетной формы к другой, организуя производственный поток.

Серийно поставляемые кассетные установки  состоят из станин (подвижной и стационарной), наружных стенок и набора разделительных стенок, часть которых дополнительно является тепловыми отсеками. Каждая кассетная установка укомплектована машиной для сборки и распалубки разделительных стенок и тепловых отсеков. Разделительные стенки изготовлены из стального листа толщиной 24 мм, к которому прикреплены борта из уголков, образующих торцевые стенки и днище.

Паровые отсеки - это замкнутые  полости. Между двумя паровыми отсеками должно быть не более двух изделий. Комплект разделительных стенок и паровых отсеков устанавливают внутри станины на опорные ролики, с помощью которых кассеты перемещаются по балкам станины. Чтобы при распалубке первой стенки не перемещалась вторая (соседняя), их соединяют между собой скобами. После извлечения панели из открытого отсека откатывается вторая разделительная стенка, извлекается следующая панель и т.д. Все операции по передвижению стенок при сборке и разборке кассетной формы осуществляют с помощью системы рычагов, соединенных со съемной стенкой. Число отсеков в кассетной установке бывает от 8 до 14.

Бетонную смесь уплотняют разделительными  стенками, на торцах которых закреплены вибраторы.

Технологический процесс изготовления изделий в вертикальных кассетах состоит из следующих основных операций: очистки и смазки форм, установки арматуры и закладных деталей, укладки и уплотнения бетонной смеси, тепловой обработки и освобождения изделий от форм.

Кассетные формы чистят и смазывают  в раскрытом виде, чтобы был  доступ к поверхностям формы. Формы  чистят металлическими щетками и  сжатым воздухом, смазывают эмульсионными  составами, хорошо удерживающимися на вертикальных плоскостях.

Арматуру и закладные детали предварительно собирают в виде пространственного каркаса,  последовательно укладывают в отсеки формы и фиксируют в проектном положении. Кассетную форму заполняют бетонной смесью в 3-4 приема с вибрационной проработкой каждого слоя.

Тепловую обработку осуществляют с помощью пара контактным обогревом через стенки тепловых отсеков. Поскольку открытая поверхность составляет 2-4% поверхности изделий, последние твердеют в условиях интенсивного прогрева при 100°С.

Кассетное производство требует относительно больших объемов бетонной смеси (до 18 м3) в течение 30-40 мин. Такую потребность могут обеспечить конвейеры, оборудованные сбрасывающей тележкой с хоботом, и пневматический транспорт. Подача смеси краном в бадьях неэффективна.

Достоинства:

1. Сокращение потребности в производственных  площадях.

2. Высокая степень заводской  готовности изделий.

3. Возможность сокращения времени  тепловой обработки за счет  применения более жестких режимов.

4. Высокая производительность труда  на изготовление и отделку изделий.

Недостатки:

1. Кассетные установки периодического  действия,  поэтому оборачиваемость их низкая.

2. Этот способ требует применения  более подвижных бетонных

смесей, что дает некоторый перерасход цемента.

3. Изделия имеют неодинаковую  прочность по сечению.

4. Повышенная металлоемкость форм по сравнению с поточно-агрегатным способом производства.

 

6.4 Конвейерный способ производства железобетонных изделий

 

Конвейерный способ - усовершенствованный  поточно-агрегатный способ формования железобетонных изделий.

Технологические конвейерные линии  характеризуются наличием конвейера, состоящего, как правило, из форм-вагонеток, перемещающихся по кольцевому пути, либо представляют собой движущуюся бесконечную ленту, на которой последовательно совершаются технологические операции.

Конвейер работает с принудительным ритмом движения, с одинаковой для  всех циклов продолжительностью, определяемой временем пребывания на посту, необходимым  для выполнения наиболее трудоемкого  цикла.

Весь процесс изготовления изделий разделяется на технологические операции, причем одна или несколько из них выполняются на определенном посту.

Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в  его системе также в принудительном ритме. Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развернутую длину тепловых агрегатов.

Конвейерные линии по характеру  работы могут быть: периодического и непрерывного действия; по способу транспортирования с формами: передвигающимися по рельсам или роликовым конвейерам и с формами, образуемыми непрерывной стальной лентой или составленными из ряда элементов и бортовой оснастки; по расположению тепловых агрегатов - параллельно конвейеру, в вертикальной или горизонтальной плоскости, а также в створе его формовочной части.

Наибольшее применение получили конвейеры  периодического действия с формами, передвигающимися по рельсам и образующими непрерывную конвейерную линию из 6-15 постов, оборудованных машинами для выполнения операций технологического процесса. Изделия изготовляют с ритмом от 12 до 15 мин: скорость перемещения 0,9-1,3 м/с. После выполнения одного элементного цикла вся цепь тележек-поддонов перемещается на длину одного поста.

Конвейеры бывают горизонтально-замкнутыми (одноярусными) с размещением рабочих и замыкающих ветвей в одной плоскости и вертикально-замкнутыми (двухъярусными) с размещением рабочих ветвей одна под другой.

Для экономии производственных площадей в одноярусных конвейерах тепло-влажностную обработку отформованных изделий стремятся также осуществлять в многоярусных пропарочных камерах.

Достоинства:

1. Обеспечение высокой степени механизации и автоматизации

технологических процессов.

2. Возможность более компактного расположения оборудования

и эффективного использования производственных площадей.

3.Конвейерный способ производства изделий позволяет значительно повысить производительность труда, увеличить выпуск готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования.

Недостатки:

Сложность оборудования и трудоемкость переналадки на выпуск других изделий [5].

Вывод: проектируемый завод будет выпускать сантехкабины и вентиляционные блоки кассетным способом, плиты перекрытия агрегатно-поточным способом, наружные стеновые панели конвейерным способом, т.к. он позволяет максимально механизировать процесс, в отличие от других способов, следовательно, он не требует больших трудозатрат, больших производственных площадей и номенклатура завода невелика.

7 Проектирование формовочного цеха по производству объёмных элементов

8 Расчёт склада готовой продукции

Склады готовой продукции представляют собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно-транспортными механизмами, необходимыми для ведения погрузо-разгрузочных операции. В качестве подъемно-транспортных механизмов применяются: мостовые, портальные, башенные самоходные краны автокраны и автопогрузчики.

Из заводских цехов готовые  изделия подаются на склад самоходными тележками или электрокарами, а также могут использоваться кран-балки, рольганги, электротельферы, конвейеры.

Дороги от складов готовой продукции  примыкают к основным магистралям  и внутренним проездам. Ширина проезжей части складских дорог равна 8 м при  необходимости разъезда и — 4 м без него.

В каждом штабеле должны находиться изделия лишь одного типоразмера или марок.

Площадь склада готовой продукции подсчитывается по формуле:

А=Q_сут*Т_хр* К₁*К₂/Q_н;                     

где А - площадь склада, м;

      Q_сут - объем изделий, поступающих на склад в сутки, м3;

      Т_хр,К₁,К₂,Q_н - условные обозначения и коэффициенты по нормам проектирования;

        А=423,2*10*1,5*1,3/1,8=4584,7 м²;

Вместимость склада:     V_сгп=V_сут*t_хр;                                   

 где V_сут=Q_сут;                 

                                           V_сгп=423,2*10=4232 м³;

Найдем ширину склада:

b=18*2=36 м

Найдем длину склада:

a=4232 /36=118 м

Длина склада должна быть кратна ширине пролета: 118/12=9,8.

Принимаем площадь склада А=36*120=4320 м².

 

 

 

 

 

9 Описание способы изготовления объемных элементов (сантехкабин и вентиляционных блоков)

 

Рисунок 2 Формовочный цех по производству сантехкабин и венблоков.

 

Санкабины и вентиляционные блоки  изготавливаются по стендовой технологии в стенд-камерах, сантехкабины формуются по способу «колпака».

Сантехкабины.

Перед началом формования стенд очищают и смазывают. Затем борта стенда закрывают с помощью гидроцилиндров. Далее в опалубку стенд-камеры устанавливаются арматурные изделия и фиксируются в проектном положении. При этом проектное положение арматурной сетки обеспечивается с помощью фиксаторов.

По окончании процессов армирования  укладывают бетонную смесь. Уплотнение производится с помощью вибраторов, при этом необходимо обеспечить тщательное уплотнение бетона в зоне, находящейся в нижней части опалубки.

Тепловлажностная обработка производится в стенд-камере при оптимальной  температуре 80-85 С°.

Выемка готового изделия из формы  производится за петли, расположенные  на верхней части сантехкабины. Готовые  изделия устанавливают на конвейер отделки, на котором производится: приварка днища доводка и комплектация объёмного блока. Укомплектованное изделие на вывозной тележке перемещают на склад готовой продукции.

Производство вентиляционных блоков осуществляется аналогичным способом. Готовые изделия после тепловлажностной обработки осматривают на посту доводки, при необходимости ремонтируют и маркируют. Маркированные изделия вывозят на склад готовой продукции на вывозной телеге.

 

10 Контроль качества технологии и готовой продукции

 

Контроль организуется на всех стадиях производства бетона и изделий из него и включает контроль свойств исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее уплотнения, структурообразования и твердения бетона и свойств готового материала или изделия.

Для контроля используют различные способы и приборы. По полученным результатам вносят коррективы в состав бетона, в параметры и режимы технологических операций на основе закономерностей, учитывающих влияние на свойства готового бетона различных технологических факторов. Для большей точности и надежности управления качеством бетона используют зависимости, полученные для условий конкретного производства. Эти зависимости должны постоянно корректироваться по результатам статистического контроля свойств бетона.

Для управления производством и качеством бетона используют вычислительную технику и автоматизированные системы управления. Для их работы требуется соответствующее математическое обеспечение, в частности, использование математических моделей, которые связывают свойства бетона с качеством используемых материалов, составом бетона и условиями производства.

Управление качеством бетона осуществляется на основе пооперационного контроля производства. Для его проведения используют экспресс-методы, позволяющие быстро оценить свойства материала или параметры процесса, разрабатываются специальные полуавтоматические и автоматические средства, а также используется выборочная проверка объектов контроля. Дня оценки свойств цемента предложены рентгенографические и другие методы экспресс-анализа его минералогического состава и способы быстрого определения удельной поверхности цемента.

По их результатам прогнозируется возможное влияние качества цемента на свойства приготовляемой бетонной смеси и бетона и при необходимости производятся изменения состава бетона и режима технологических операций. Необходимое быстродействие обеспечивается обработкой результатов на ЭВМ по специальной программе.

 

 

Таблица 11

Производственный контроль на заводе сборного железобетона

Контроль	Объект контроля	Содержание контроля
1. Входной	Цемент   Заполнители	Вид, марка, наличие паспорта, физико-механические свойства. Вид, наличие паспорта, влажность, физико-механические свойства.
2. Операционный	Приготовление бетонной смеси   Формование бетонных изделий   ТВО   Размер, форма и качество изделий	Дозирование, перемешивание  и удобоукладываемость Правильность сварки форм и равномерность их смазки. Степень уплотнения бетонной смеси, качество открытых поверхностей изделий Контроль температуры, влажности и продолжительности процесса Внешний осмотр изделий, проверка размеров и качество изделий.

3. Приемочный

Правильность упаковки изделий Прочность бетона

Проверка положения  изделий и прокладок в штабеле, маркировка изделия Отпускная и марочная прочность бетона и других структурно-механические свойства. Прочность, жесткость, трещиностойкость. Приемка по совокупности показателей качества готовых изделий

 

 

11 Техника безопасности при производстве бетонных работ