Цех для производства ребристых плит покрытия производственных зданий

 

 

1.3 Расчет  производственной программы цеха  и потребности в сырье

 

Режим работы цеха принимается в соответствии с ОНТП 07-85 [13]:

- номинальное количество рабочих  суток в году …………260;

- количество рабочих смен в  сутки……………………….……2;

- продолжительность рабочей смены…………………….……8;

- длительность плановых остановок  на ремонт, сутки……....7;

- расчетное количество рабочих  суток в году………………253.

Расчет производственной программы представлен в таблице 1.7.

 

Таблица 1.7 – Расчет производственной программы завода

Наименование	Единица измерения	Программа выпуск
		в год	в сутки	в смену	в час
П1-1АтV	м3	45000	173	86,5	10,81
	шт.	11688	44,94	22,47	2,81
с учетом потерь от брака 0,07%	м3	45315	174,3	87,14	10,89
	шт.	11770	45,27	22,63	2,83
Всего:
в том числе:
а) бетон (В30)	м3	45315	174,3	87,14	10,89
б) арматура	т	1056	4,06	2,03	0,25

 

 

Расчет потребности в сырье и полуфабрикатах

 

Исходя из установленной производственной программы и возможных потерь при транспортировании, формовании и переработке материалов и полуфабрикатов, рассчитаем потребность в них и движение материалов и продукции по переделам производства. Нормы потерь в процессе приготовления бетонной смеси 2,2%; смазочные смеси - 1,5%, арматурные изделия - 0,7%. Потребность в смазочных материалах рассчитывается из условия расхода на 1 м2 развернутой поверхности формы не более 0,2 кг [13]. Расчеты представлены в таблицах 1.8- 1.10.

Таблица 1.8 - Годовой расход компонентов сырьевой смеси

Класс бетона	Годовой расход, м3	Цемент, т	Песок, м3	Щебень, м3	Вода, м3	Смазка, м3	Добавка, м3
		М 400	Мк = 2,8 мм	D= 5-10 мм
В30	45315	17896,0	31620,0	43133,6	9779,18	513,63	61,76

 

 

Таблица 1.9 - Годовой расход арматурной стали

Наименование изделия	Напрягаемая арматура, т	Ненапрягаемая арматура, т
П1-1АтV	974,0	82,0

 

Таблица 1.10- Сравнительная таблица движения материалов по переделам производства

Наименование материалов	Ед. изм	В час	В сутки	В год
Поступают на завод:
Цемент (1,5%)	т	4,3	68,83	17896,0
Щебень (1,5%)	м3	10,37	165,9	43133,6
Песок (1,5%)	м3	4,6	121,62	31620,0
Добавки (1,5%)	л	0,015	0,24	61,76
Арматурная сталь	т	0,22	3,45	1056
Смазка поддонов	л	0,08	1,35	340,32
Поступает на замес:
Цемент (1,5%)	т	4,28	67,5	17562,3
Щебень (2,2%)	м3	9,85	164,8	43101,5
Песок (2,2%)	м3	4,5	119,5	31415,7
Вода (1,5%)	м3	1,62	25,99	6576,73
Добавка (1,5%)	л	0,014	0,20	61,62

 

Выход бетона:	м3	13,26	212,22	42862,56
В30 (2,2%)
Выход арм. канатов (0,7%)	т	0,34	5,41	1369,32
Выход арм. проволоки (0,7%)	т	0,02	0,32	80,50
Полуфабрикат на ТВО (0,7%)	м3	8,65	138,44	45315
Поступаемая продукция на склад	м3	8,65	138,34	45000

 

Для определения потребности в смазочных материалах на 1 м2 рассчитаем поверхность поддона: S = bхl= 1,2х70=84 м2. Толщина слоя 1 мм = 0,002 м.

Расход в сутки Qсут= Sn х 0,002= 84х8х0,002=1,344 м3.

Расход в год Qгод = Qсут х 253=340,32 м3.

 

1.4 Расчет  складов вяжущих, заполнителей и  добавок

1. Арматурный  цех и склад арматурной стали

Площадь для складирования арматуры и металла (А, м2) определяется по формуле (3.10):

                                     ;                       (1.10)

где  Пс - суточная потребность с учетом потерь, т;

       Тхр - запас арматурной стали, сут;

       К1 - коэффициент использования площади склада;

       m - масса металла, размещаемая на 1 м2 склада, т.

Потери (отходы) стали, Тхр, К1 и m принимаются по ОНТП-07 -85.

Потери (отходы) стали составляют 7%.

Так как арматура приходит в бунтах, рассчитаем  площадь для складирования бунтовой арматуры:

Аб = м2.

 

2.  Склад цемента

Вместимость склада цемента Вц определяется по формуле (1.11)

                                     ;                        (1.11)

где  Qг - годовая производительность предприятия, м3;

        Ц - усредненный расход цемента, т/м3;

        Тц - запас цемента на складе при поступлении в расчетные сутки (ОНТП 07-85)

1,011 - коэффициент, учитывающий потери  при разгрузке и транспортных  операциях;

0,8 - коэффициент заполнения силоса;

Тф - номинальное количество рабочих суток в году при разгрузке цемента железнодорожным транспортом, по ОНТП 07-85 составляет 365 дней.

По результатам расчета принят типовой склад с индексом 409-29-62 [28].

Склад заполнителей

Вместимость склада заполнителей (м3) определяется по формуле (1.12)

                                                             (1.12)

где Qг - годовая производительность, м3;

       Кг - крупный заполнитель;

  П - песок;

       Тз- запас заполнителя на складе при поступлении в расчетные сутки (ОНТП 07-85);

       1,02 - коэффициент, учитывающий потери  при разгрузке и транспортных  операциях;

       1,2-коэффициент разрыхления;

       Тф - номинальное количество рабочих суток в году при разгрузке цемента железнодорожным транспортом, по ОНТП 07-85-365 дней.

По результатам расчета принимаем типовой склад с индексом 708-13-84 [28], с емкостью 4000 м3.

Определим емкость склада щебня и песка:

Взщ= 45000∙0,95471∙10∙1,02∙1,2/365=1120,54 м3

Взп= 45000∙0,89727∙10∙1,02∙1,2/365=1053,13 м3

Принят бункерный склад заполнителей.

Размер бункера в плане АхВ=6х6. Общая высота бункера 5 м, в том числе высота призматической части бункера (h1) 1м. Размер выходного отверстия бункеров (а) принят 250х250 мм.

Определим объем бункера по следующей формуле (1.13)

                       (1.13)

    м3.

Определим количество бункеров склада:

N=Вз/Vб= 2173,67/86,08=25 штук.

Определим количество бункеров для хранения щебня:

Nщ= Взщ/Vб=1120,54/86,08=13 штук.

Определим количество бункеров для хранения песка:

Nп= Взп/Vб =1053,13/86,08=12 штук.

Принято 25 бункеров, в том числе 13 бункеров для щебня и 12 бункера для песка.

Склады химических добавок и эмульсола

Вместимость склада для хранения жидких химических добавок Вдж рассчитывается по формуле (1.14)

                                ;      (1.14)

где Qг - годовая производительность завода, м3;

       Кп - коэффициент, учитывающий возможные потери бетонной смеси и выпуск некондиционных изделий (Кп = 1,022);

Ц - расход цемента, т/м3;

Д - расход добавки, % от массы цемента;

Тд - запас добавки, сут;

Тф - номинальное количество рабочих суток в году по выгрузке материала с железнодорожного транспорта 365 сут;

с - концентрация добавки, %;

 - плотность добавки, т/м3.

Таким образом, на склад химических добавок поступают 11 емкостей по 1000 л и сливаются в один резервуар для хранения добавки. Вместимость резервуара составляет 10,85 м3, диаметр 2 м, высота 2,5м. Площадь для емкостей под смазку 4 м2, запас смазочного материала 4ч (50 кг).

 

1.5 Выбор  оборудования бетоносмесительного цеха

 

Расходные бункера делятся на отсеки. Количество отсеков и их запас для цемента, щебня и песка регламентируется ОНТП-07-85 [13].

Расчет расходных бункеров введется в следующей последовательности. Сначала рассчитывается вместимость расходных бункеров для цемента и заполнителей по следующей формуле (3.15)

                                      Vбунксум= Мi∙nз/Кзап;          (1.15)

где Mi- часовой расход материалов, м3 /ч;

nз - количество часов, на которое создается запас материала в расходные бункера;

Кзап - коэффициент заполнения бункера (Кзап=0,8.. .0,9).

Суммарная вместимость расходных бункеров для щебня составит:

Vщ сум= 7,22∙2/0,8=18,05 м3.

Вместимость одного двухсекционного бункера для щебня составит:

Vщ сум=18,05/2=9,03 м3

Вместимость одного двухсекционного бункера для песка составит:

Vпсум= 5,29∙2/0,8=13,23 м3.

Вместимость одного двухсекционного бункера цемента составит:

Vцсум= 2,97∙3/0,8=11,14 м3.

Объем емкости для создания оперативного запаса воды:

Vв=1,62∙2/0,95=3,41 м3.

Геометрические размеры бункеров определяются на основе схемы, изображенной на рисунке 3.5

Рисунок 1.10 - Схема двухсекционного бункера

Величина наклонной части бункера равна (1.16)

                                           h2= (b-a)∙tg ;                                               (1.16)

Величина призматической части бункера равна (1.17)

                             h1=[Vб-(h2/3) ∙ (b2+a∙b+a2)]/b2 ;                                (1.17)

Общая высота бункера (1.18):

                                                 H=h1+h2;                                           (1.18)

Бункер для щебня соответствует b х b=3х3. Размер выходного отверстия бункеров принимаем 250x250 мм. Естественный угол откоса для щебня равен 45 градусов, следовательно, =45+10=55 0.

По формулам 3.16, 3.17 и 3.18 получаем:

h2=(3-0,25)∙tg 55=1,6

h1=[18,05-(1,6/3)∙(32+0,25∙3+0,252)]/32=1,42 м,

Н=1,6+1,42=3,02 м.

Высота всех бункеров одинакова.

Размер призматической части бункера песка в плане находится из соотношения (1.19):

                                         Vщебб/ Vпесб=вщеб/впес ;                               (1.19)

впес= Vпесб∙вщеб/ Vщебб=13,23∙3/18,05=2,2 м

Размер призматической части бункера цемента в плане (1.20)

                                          Vщебб/ Vцемб=вщеб/вцем ;                              (1.20)

Вцем= Vцемб∙вщеб/ Vщебб=11,14∙3/18,05=1,85 м

Все расходные бункера имеют два выгрузочных отверстия по осям (А), равным 1400 мм. Размеры выходных отверстий приняты 250x250 мм. Ширина бункера принимается (В) равной 5400 мм. Длина бункера (L) принимается равной 1400 мм.

Величина наклонной части бункера равна (1.21)

                                        h1=(B-A)/2∙tg∙(90-α);                                   (1.21)

где α- наименьший угол наклона днища бункера (1.22)

                                                   α=р0+10;                             (1.22)

где ро - угол естественного откоса, град.

α=45+10=55°;

Определим величину наклонной части бункера: