Проектирование редуктора с цилиндрической косозубой и цепной передачами

 для легированной стали по таблице 6.7.1 [2, с. 76].

Тогда .

Общий запас сопротивления усталости:

 

Условие выполняется, вал пригоден к использованию.

 

12 ВЫБОР ТИПА СМАЗКИ ДЛЯ ПЕРЕДАЧИ И ПОДШИПНИКОВ

 

Для редукторов общего назначения, окружная скорость которого не превышает 12,5 м/с, применяют непрерывное смазывание жидким маслом картерным непроточным способом (окунанием). По табл. 10.29 [1] принимаем для смазывания масло И-Г-А-46 ГОСТ  174794-87.

       Количество масла определяем  из расчета 0,4...0,8 л на 1 кВт передаваемой мощности. Уровень масла находится в пределах мм от колеса. Контроль уровня масла осуществляется при помощи двух болтов с диаметром резьбы М6, расположенных в точках максимального и минимального уровней масла. Для замены масла в корпусе предусмотрено сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой. Внутренняя полость корпуса сообщается с внешней средой путем установленной отдушины в его верхних точках. Заливка масла осуществляется путем снятия смотровой крышки.

Объём масла, заливаемый в корпус, примем равным V_M=0,3 литра, т.к. уровень масла находится в пределах от 1,5 до 30,5 мм от колеса.

Подшипники  смазываются из картера в результате разбрызгивания масла колесом, образования  масляного тумана и растекания масла  по валам. При окружной скорости колеса обеспечивается надёжное смазывание разбрызгиванием. Полость подшипников открыта внутрь корпуса.

 

 

 

 

 

 

 

13 ОПИСАНИЕ СБОРКИ РЕДУКТОРА

 

Перед сборкой  редуктора, внутреннюю полость редуктора  тщательно очистить и покрыть  маслостойкой краской. Сборку производить  в соответствии со сборочным чертежом редуктора, с узлов валов: ведущий  вал изготавливается как вал-шестерня[13], насадить шариковые радиальные подшипники[39] (предварительно нагреть в масле до 80-100 ); на ведомый вал[21] (выходной) установить шпонки[35] и напрессовать цилиндрическое колесо[14], установить шариковые радиальные подшипники[40].

       Собранные валы уложить в основание корпуса редуктора[15] и надеть крышку корпуса[16], покрыть предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки установить крышку на корпус с помощью двух цилиндрических штифтов[37]. Затянуть болты[27,28], крепящие крышку к корпусу.

         После этого поставить крышки подшипников[3, 4, 5, 6]. Далее проверить проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки и закрепить крышки подшипников). На конец ведущего вала заложить шпонку[36] и установить муфту[22], закрепить её винтом[31]. Далее на конец ведомого вала в шпоночную канавку заложить шпонку[35] и установить звездочку[7], закрепить её с помощью концевой шайбы посредством болта[25] с упругой шайбой и цилиндрического штифта[38]. Далее ввернуть пробку[17] маслоспускного отверстия с прокладкой[18] и завинтить маслоуказывающие болты[29]. Залить в корпус масло и закрыть смотровое отверстие. Собранный редуктор обкатать  и подвергнуть испытаниям на стенде.

 

14 РЕГУЛИРОВКА ПОДШИПНИКОВ И ЗАЦЕПЛЕНИЙ

 

Регулировка подшипников и зацеплений является важным пунктом конструирования редуктора. Ввиду теплового расширения валов в процессе работы установленные враспор подшипники могут заклинить и выйти из строя, а также повредить зубчатую пару, валы, корпус. Поскольку при конструировании корпуса редуктора мы выбрали накладные крышки подшипниковых узлов, то для регулировки подшипников будем использовать комплект металлических прокладок разной толщины. Этот способ регулировки отличается высокой точностью, эффективностью и удобством, также выгоден экономически и конструкционно.

Регулировка зубчатого зацепления выполняется  вместе с регулировкой подшипников, поскольку они расположены на одном валу. Следовательно, для этого  используется тот же регулировочный комплект прокладок. Температура внутри цилиндрического редуктора обычно не столь высока, как, к примеру, в  червячном редукторе, поэтому приведённый  метод регулировки будет эффективным.

 

15 РАСЧЁТ ПЕРЕДАЧ НА ЭВМ И СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ

 

Для проверки расчётов закрытой передачи их проверяют  на ЭВМ. В приложенном листе расчёта есть некоторые отличия полученных напряжений в передаче от полученных вручную результатов. Это объясняется тем, что компьютер при расчёте передачи использовал ширину шестерни и колеса, большие рассчитанных вручную.

Остальные геометрические параметры передачи совпадают по расчёту с компьютерным результатом.

Это говорит  о том, что рассчитанная передача соответствует компьютерному расчёту, а значит, вычисления были сделаны правильно. Передача будет функционировать на практике в сборке.

 

 

 
 
 

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие. Изд-ие 2-ое перераб. и дополн. – Калининград: Янтар. сказ. 2002. – 454 с.: ил., черт. – Б. ц.

2. Детали  машин. Проектирование: Учеб. пособие/ Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда. – Мн.: УП «Технопринт», 2001. – 290 с.

3. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для учащихся машиностроительных специальностей техникумов / С. А. Чернавский, К. Н. Боков, И. М. Чернин и др. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1987. – 416 с.: ил.

4. Дунаев П.Ф., Лёликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для техн. спец. вузов. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк., 1998. – 447 с., ил.

5. Детали машин. Курсовое проектирование: методические указания по оформлению пояснительной записки курсового проекта (работы) / А. Т. Скойбеда, В. М. Антохин, А. Г. Бондаренко, В. Л. Николаенко, А.М. Статкевич; под ред. А. Т. Скойбеды. – М.: БНТУ, 2007. – 84 с.

6. Прикладная  механика: курсовое проектирование: учебное пособие/ В.Л. Николаенко; под редакцией А.Т. Скойбеды. – Минск: БНТУ, 2010. -  177 с.