Автоматизированная система управления подготовительно раскройного производства швейной фабрики

 

Подача материала в раскройный цех: Приложение к ЭП

Зарисовка раскладки лекал: Приложение  к ЭП

Настилание материалов: Приложение к ЭП

Клеймение настила:

   Для правильности комплектования деталей их клеймят и маркируют в настиле с прикреплением или наклеиванием талонов, либо надписью мелом.

 

Определение расхода материала уложенного в настил: Приложение к ЭП

Раскрой материала: Приложение к ЭП

Нумерация и комплектование деталей кроя:

   Детали кроя  нумеруют на специальной Машине  ПМ3, прикрепляя талон с номером  к лицевой стороне детали. Детали  кроя подкладки нумеруют вручную  мелом. На всех деталях одного изделия должны быть одинаковые номера.

   Пачки кроя от  рабочих мест комплектовщиков  передают в зону нумерации  кроя ленточным конвейером или на тележках. Крой доставляют в зону хранения с помощью подъемно-транспортных средств.

Навешивание талонов  цветовой последовательности:

   Для обеспечения  определенной последовательности  запуска пачек кроя в производство  и для сопряженности прохождения пачек при параллельной обработке деталей рекомендуется внедрение цветовой последовательности. Используются талоны цветовой последовательности (3-5 цветов). Талоны нумеруют от 0 до 100. Все детали одной пачки снабжены талонами одного цвета и одного номера.

Хранение и транспортирование кроя:

   Скомплектованный крой хранят на многоярусных стеллажах, обслуживаемых с помощью напольного штабеллера, имеющего платформу для рабочего или напольных тележек.

Выписка маршрутных листов:

   Маршрутные листы записываются в подготовительном или раскройном цехе после оформление карты раскроя. По маршрутным листам на складе получают крой и передают его в швейный цех. Маршрутный лист сопровождает крой в процессе пошива.

Определение хранимых данных

К хранимым данным относиться:

- Номер штрих-кода рулона материала

- Дата прихода рулона на склад

- Дата расхода рулона на настил

- Информация о поставщике материала

- Информация о возможном браке  и дефектах

- Номер ячейки склада, хранящего  рулон материала

- Информация о качестве и  типе ткани рулона

- Информация о физических размерах  рулона материала (длина, ширина, толщина)

- Модели лекал и их раскладок  в виде файлов поддерживаемых  системами CAD.

 

Определение путей автоматизации

 

К автоматизируемым операциям следует отнести:

 

- Процесс контроллинга  материалов внутри производства

- Запись номера рулона материала  на маршрутном листе

- Подбор рулонов материала по требованию швейного производства

- Процесс настилания, промера, отрезки, прессования материала в настилы

- Процесс раскроя настилов и  маркирования деталей кроя

- Документооборот, затрагивающий  процессы приемки, выписки маршрутных листов, накладных и прочих документов

 

Многие из операций в процессе реинжиниринга исключены полностью.

 

К не автоматизируемым (ручным, механизированным) операциям следует отнести:

 

- Перемещение рулонов внутри производства, а также от складов до настилочного оборудования и раскройной машине

- Ввод некоторых данных в БД

 

 

 

 

 

Структурное проектирование системы

Логическое проектирование системы.

 

Результаты логического проектирования системы представлены в виде диаграмм IDEF0 (Для обобщенной логической схемы объекта) и DFD (Для декомпозиции всех функций обобщенной схемы).

 

  Обобщенная логическая схема объекта:

 

1. Прием рулонов материала:

2. Транспортирование на склад:
3.  
   3. Автоматический подбор подходящих рулонов:

4. Доставка материала к настилочному комплексу:
5.  
   5. Настилание материала:

6. Перемещение настила к раскройному комплексу:

 

7. Раскрой настила:

8. Комплектование деталей кроя:

 

Физическое проектирование системы управления.

 

1. Прием материала и отправка на склад:

Приходящий материал оценивается визуально приемщиком материала, который в соответствии с накладной заполняет форму, указывая ширину, длину, тип ткани, поставщика материала и т.п. Заполнение формы выполняется при помощи планшетного компьютера. После того как данные о рулоне отправлены в БД система отдает принтеру команду на печать. Принтер печатает на наклейку со штрих – кодом, в которой закодирована информация, позволяющая идентифицировать рулон материала в базе данных. Помеченный наклейкой рулон материала приемщик передает  оператору погрузчика, который нагружая постепенно вилы погрузчика, отвозит принятые рулоны на стеллажи склада.

После того как погрузчик выбрал ячейку, в которую следует поместить рулон материала он перемещает в нее этот рулон и при помощи планшетного компьютера заполняет форму, указывая в какой ячейке лежит рулон. После этого он считывает штрих – код при помощи имеющегося у него сканера, для того чтобы сопоставить информацию о месте хранения рулона с его идентификационным номером в БД.

 

2. Перемещение к настилочному комплексу, настилание и маркирование:

 

После того как при помощи автоматизированной функции подбора материала система сформировала указания на то, какие рулоны необходимо доставить к настилочному комплексу, оператор погрузчика снимает эти рулоны и отвозит к настилочному комплексу.

Оператор настилочного комплекса снимает наклейки с рулонов материала, одновременно считывая информацию при помощи терминала сбора данных. После того как вся информация штрих – кодов собрана он отправляет эту информацию на сервер нажатием кнопки на терминале. Система, получив эту информацию, формирует документ подтверждающий, что рулон израсходован в производство. Система в ответ посылает на настилочный комплекс информацию о том, какими параметрами должен обладать настил (длина, ширина, толщина).

После загрузки в настилочный комплекс рулонов происходит настилание. Одновременно с этим, маркирующее устройство, установленное на настилочной машине, помечает места для будущих деталей кроя (для их безпроблемной идентификации в дальнейшем). После того как настил готов он помечается штрих – кодовой наклейкой для его идентификации, скрепляется, погружается на тележку и отправляется к раскройному комплексу.

 

3. Раскрой и комплектование деталей кроя:

 

 

После того как оператор раскройного комплекса получает промаркированный настил он считывает информацию со штрих – кода. По данным на наклейке система посылает на раскройный комплекс модель раскладки лекал, то есть схему расположения деталей кроя.

Оператор загружает настил в раскройный комплекс и запускает программу. Раскройный комплекс в соответствии с присланной ему схемой расположения деталей раскраивает настил. Оператор удаляет остатки со стола и снимает детали кроя.

Пачки деталей кроя связывают или скрепляют специальными ремнями, укладывают в контейнеры и транспортируют на тележках в швейный цех. Пачки кроя от рабочих мест комплектовщиков доставляют в зону хранения швейного цеха с помощью электротележек.

Комплектовщик осматривает помеченные маркировочным устройством детали кроя на наличие дефектов и складывает их на полки стеллажа передвижной тележки, на которой они отправятся в швейный цех.

 

4. Взаимодействие сервера с хранилищем данных:

 

В современных условиях для взаимодействия пользователя и базы данных в подавляющем большинстве случаев применяется трехзвенная архитектура с «тонким клиентом». Наш случай не исключение, так как именно такая архитектура позволяет обеспечить когерентность данных и высокий уровень надежности. Хранилище данных в проектируемой системе располагается на сервере, оборудованном двумя высокопроизводительными жесткими накопителями, объединенными в единый массив RAID. В качестве схемы организации массива используется RAID 5 так называемое «зеркало».

 

 

На каждом участке устанавливается своя клиентская часть:

- клиент приемщика

- клиент подборщика материала

- клиент оператора погрузчика

- клиенты операторов настилочного  и раскройного комплекса

 

Выбор записей из базы данных происходит сразу с обоих копий, что обеспечивается средствами RAID 5 контроллера и удваивает скорость выборки записей. Механизм транзакций и журналирования обеспечивает когерентность и сохранность данных в случае коллизий возникающих в БД.

 

5. Передача данных:

 

Вся подсеть разделена на части:

1. ПК приемщика, ПК операторов погрузчика, принтер приемщика
2. Принтер оператора настилочного комплекса, терминал сбора данных оператора настилочного комплекса, настилочный комплекс, раскройный комплекс.
3. АРМ подборщика материала
4. Сервер

Все части подсети соединены с маршрутизатором. Первые две части подсети присоединены к маршрутизатору посредством маршрутизаторов беспроводного доступа.

6. Алгоритм Процесса подбора материала:

7. Связь отдельных подсистем между собой и связь с другими системами:

 

В разделе «Программно технические характеристики системы» данного Эскизного проекта приведено описание функций и связи с различными подсистемами.

Ниже приведена схема, а которой указаны основные подсистемы, а также показано как создаваемая система будет взаимодействовать с существующими или планируемыми к внедрению в будущем системами:

 

 

 

 

(Далее приведены наименования основных программных, технических средств и машин, необходимых к внедрению в составе автоматизированной системы или необходимых для выполнения отсутствующих ранее неавтоматизированных функций.)

 

1. Сервер Hyperion RS110 G2: Основные характеристики

Процессоры 1 AMD Phenom X4 Quad-Core 9650

Jбъем памяти: 4GB двухканальной DDRII667

Слоты расширения: 1x PCI

Встроенные контроллеры: 2 порта SATAII RAID 0-5

Оптический накопитель: CD-ROM

Kоличество дисков: 2 внутренних SATA диска

Емкость дисковой подсистемы: 1 TB

Сетевые интерфейсы: 2x Broadcom BCM5704C Gigabit Ethernet

Видеоконтроллер: ATI ES1000, 16MB

Интерфейсы Задняя панель: VGA, RS232, 2x RJ45, 2x USB, 2x PS2

Удаленное управление системой: Нет

Совместимые операционные системы (ОС): Microsoft Windows® Server 2008

Novell Open Enterprise Server

Red Hat Enterprise Linux 5.0

Sun Solaris 10

SuSE Linux Enterprise Server 10

Блок питания: 250 Вт

На базе данного сервера будет развернуто хранилище данных. Объема дискового пространства в 1Tb будет достаточно для хранения базы минимум на год. Встроенный контроллер RAID 5 позволит создать «зеркало» из двух дисков емкостью 500 Gb. Оптический накопитель позволяет устанавливать все необходимое ПО. Сетевой интерфейс Gigabit Ethernet позволит организовать запланированную скорость передачи данных. Набор всех необходимых интерфейсов, поддержка Windows Server 2008, низкое энергопотребление делает данный сервер идеально подходящим для создаваемой системы. 

2. Промышленный термотрансферный принтер Zebra S4M:

Разрешение:  203 dpi/300 dpi

Скорость печати:  6 дюймов/с (152 мм/с)

Интерфейс:  PS-232 порт, USB 1.1, Параллельный порт, Дополнительно в принтере могут быть установлены внутренняя сетевая Ethernet карта или карта для беспроводного соединения с принтером 802.11b.

Память: 4 MB Flash, 8 MB DRAM

Типы штрих кодов:  11,Code 39,Code 93,Code 128 ,UPC-A, UPC-E, EAN-8, EAN-13, UPC-A, Plessey, Postnet, Standard 2-of-5, Industrial 2-of-5, Interleaved 2-of-5, Logmars, MSI, Codabar, Planet Code, RSS

Благодаря поддержке стандарта 802.11, легкости, компактности и возможности печати до 5000 наклеек в день, использованию рулонов большого диаметра (увеличение запаса) данный принтер является подходящим для нашей системы.

 

3. Настилочный комплекс Gerber XLs 50

- XLs50 имеет простой  дружественный, легкий в усвоении  графический интерфейс пользователя Доступные языки: Испанский, упрощенный Китайским и Английским

- Низкая стоимость установки, обучения и других одноразовых затрат. Минимальные затраты на запчасти и оплату рабочей силы.