Лекции по "Коммерческой деятельности"

5. Партионность товара такова, что при продвижении материального потока до потребителя экономию на логистических работах и операциях можно получить лишь в эшелонированных каналах и цепях.

При всех преимуществах и недостатках  логистических систем с прямыми связями и эшелонированных логистических систем на практике, как уже отмечалось, все большее распространение получают гибкие логистические системы. Поэтому при выборе и формировании логистических каналов необходимо учитывать их сравнительные характеристики.

4. Прямые логистические каналы 

Прямые логистические каналы характеризуются управлением материальными потоками без участия посреднических торговых структур. Как правило, они устанавливаются между изготовителями и институциональными потребителями, которые стремятся к полному контролю логистических и маркетинговых программ и которые располагают обычно ограниченными целевыми рынками.

Прямые каналы могут состоять из прямых логистических цепей, когда имеется только два звена, между которыми осуществляется продвижение материальных потоков (поставщик - потребитель) и эшелонированных логистических цепей, включающих 3 и более звеньев, например, продвижение материальных потоков через трансформационные пункты транспортных организаций.

Создание логистических систем с прямыми связями, в которых управление материальными потоками соответствует политике прямого сбыта и осуществляется по прямым логистическим каналам, целесообразно в случаях, когда:

1. параметры (мощность, напряженность)  материального потока оправдывают  затраты на его продвижение;

2. число пунктов назначения (потребителей) невелико и они поглощают все  материальные потоки, генерируемые  производителем;

3. когда товарный поток является  узкоспециализированным (сложное оборудование; продукция, изготовленная по индивидуальным  заказам; продукция, требующая  от производителя монтажных и  наладочных работ и т.д.);

4. материальный поток не требует  складской переработки;

5. продуцент располагает достаточными  финансовыми возможностями для  создания и эксплуатации логистической системы с прямыми связями.

Тема  № 3. Формирование системы складирования

1. Выбор оптимального варианта складской подсистемы логистической системы.

Алгоритм:

• Определение стратегических целей логистической системы;
• Расчёт прогнозируемой величины материального потока, проходящего через систему;
• Составление прогноза необходимой величины запасов по системе в целом и на отдельных участках материалопроводящей цепи;
• Изучение транспортной сети региона обслуживания, составление схемы материальных потоков в пределах системы распределения;
• Разработка различных вариантов построения логистической системы:

• с одним или несколькими складами;
• со складами, расположенными на тех или иных участках логистической цепи;
• со складами, реализующими те или иные функции;
• с собственными и наёмными складами.

• Оценка логистических издержек для всех вариантов;
• Вариант для реализации одного из разработанных вариантов.

Определяют оптимальное  количество и мощность складов, разрабатывают  их рациональную дислокацию в регионе  контролируемого потока.

2. Выбор формы складирования

Выбор формы связан с решением вопроса владения складом. Есть 2 альтернативы: приобретение в собственность или использование складов общего пользования.

Ключевой фактор выбора –  объём складского товарооборота.

Предпочтение собственному складу – при большом объёме складируемой продукции и высокой оборачиваемости; лучше поддерживаются условия хранения и контроля за продукцией, выше качество услуг и гибкость поставок.

Предпочтение складам  общего пользования – арендуют при  низких объёмах товарооборота; при  хранении сезонного товара.

Многие предприятия стремятся  воспользоваться услугами складов  общего пользования, которые максимально  приближены к потребителям.

Аренда складов имеет  преимущества:

• Не требует инвестиции в развитие складского хозяйства;
• Сокращает финансовые риски;
• Повышает гибкость использования складских площадей;
• Снижает ответственность за поддержание рационального уровня и сохранность запасов.

3. Определение оптимального количества складов в зоне обслуживания.

Размещение и количество складов определяется мощностью  материальных потоков, спросом на рынке  сбыта, размерами региона сбыта  и концентрацией в нём потребителей, расположением поставщиков и  покупателей.

Малые и средние предприятия  имеют один склад. Увеличение числа  складов связано с изменением общих расходов на размещение складской  сети.

Принимая решение о  количестве складов, предприятие должно исходить из условия минимизации  общих издержек обращения. Используют два варианта формирования и размещения складской сети – централизованная и децентрализованная система складов.

Централизованная система: один крупный центральный склад, где основная часть запасов и  филиальные склады в регионах сбыта.

Децентрализованная система:  основная часть запасов в сети складов, рассредоточенных в различных  регионах, близко к потребителю. Это  наиболее целесообразно в системе  распределения, где основной клиент – розничная сеть, осуществляющая заказы мелкими партиями, но с более  частой периодичностью поставки.

4. Определение места расположения склада на обслуживаемой территории

Метод полного перебора –  полный перебор и оценка всех возможных  вариантов размещения, выполняется  на ЭВМ методами материального программирования.

Эвристические методы –  в основ методов лежит человеческий опыт и интуиция. Метод основан на «правиле Парето» - предварительном отказе от большого количества неприемлемых вариантов. Остаются спорные варианты, ЭВМ выполняет расчёты по полной программе.

5. Принятие решения о пользовании услугами наёмного склада

Выбор между организацией собственного склада относится к  классу решений «сделать или купить».

6. Расчёт складских площадей

Основным показателем, характеризующим  то или иное складское помещение, является размер общей площади склада.

Общая площадь склада подразделяется на следующие составляющие:

грузовую или полезную, занятую непосредственно материальными ценностями или устройствами для их хранения;

оперативную, занятую приемными, сортировочными, комплектовочными и отпускными площадками, а также штабелями и стеллажами;

конструктивную, занятую перегородками, колоннами, лестницами и т.п.;

служебную, занятую под  конторы и бытовые помещения.

Определение размера грузовой (полезной) площади склада может  производиться двумя методами: по удельным нагрузкам; с помощью объемных измерителей.

По первому методу размер полезной площади определяется по формуле

(2.4.1)

где Sпол – полезная площадь склада, м²;

Zmax – максимальный размер запасов, подлежащих хранению, т;

qдоп – допустимая нагрузка на 1 м² полезной площади склада, т.

В этом случае общая площадь Soбщ определяется по формуле

(2.4.2)

где Kи – коэффициент использования общей площади склада.

Второй метод более  точный. Полезная площадь склада определяется по формуле

(2.4.3)

где Sст – площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

nст – количество стеллажей для хранения, шт.:

(2.4.4)

где nяо – общее количество ячеек стеллажей, необходимое для хранения максимального запаса, шт.;

nяст – количество ячеек в данном стеллаже, шт.;

(2.4.5)

где Vя – объем ячейки стеллажа, м²;

g – удельный вес хранимого материала, т/м³;

Ко – коэффициент заполнения объема ячейки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Министерство образования  и науки 
ФГБОУ ВПО «МГТУ» им.Носова

 

Кафедра экономики и коммерции

 

 

Доклад на темы:

 

№1. «Организационно –  правовые формы предприятий: акционерное  общество».

№2. «Логистические каналы и цепи».

№3. «Формирование системы складирования».

 

 

 

Выполнила: студентка 4-го курса

 группы ТПМ-09 Кремлёва К.А.

 

 

 

Магнитогорск

2012 год