Проектирование печатного процесса

Примечание: Свойства, помеченные * зависят от свойств запечатываемого  материала.

4.3 Выбор декельного  материала

Декель на офсетных машинах выполняет две функции: передает изображение с формы на бумагу и обеспечивает возможно более плотный контакт формы с запечатываемым материалом. Он состоит из офсетной резинотканевой пластины и поддекельного материала (калиброванная по толщине лавсановая пленка или бумага толщиной 0,05-0,2 мм), который служит для доведения декеля до требуемой толщины (в среднем 20,02+0,03 мм).

В зависимости от назначения печатной продукции изготавливают  офсетные пластины шести типов:

А - для  газетно-журнальной продукции отпечатанной на рулонных офсетных машинах;

Б - для печати на листовых однокрасочных и двухкрасочных машинах;

В - для массовой продукции  отпечатанной на листовых однокрасочных  и многокрасочных машинах;

БВ - для массовой продукции  отпечатанной на листовых однокрасочных  и двухкрасочных машинах;

Г - для продукции с  повышенной точностью отпечатанной на мелованной, картографической и гладкой бумаге на листовых машинах;

Д - для книг отпечатанных на высокоскоростных рулонных машинах.

Для данного издания  выбираем декель марки В.

 

4.4 Выбор увлажняющего  раствора

 

Специфика офсета выражается прежде всего в использовании плоских форм, где элементы сформированы различными по молекулярно-поверхностным свойствам слоями: гидрофильными - на пробельных элементах и гидрофобными - на печатающих элементах. Чтобы в процессе печатания краска смачивала только печатающие элементы, пробельные элементы предварительно увлажняют специальным раствором, который образует на их поверхности тонкий слой, препятствующий взаимодействию пробельных элементов с краской при контакте с красочными валиками.

Выбираем универсальный  увлажняющий раствор AQUA PLUS.

 

 

5. Пооперационная карта печатных процессов

 

5.1 Технологическая  схема печатного процесса

 

Получение карты заказа

 

Получение печатной формы

 

Подготовка бумагопроводящей системы:

зарядка стапельного  стола;

подготовка приемной системы.

 

Подготовка печатного  аппарата:

установка декеля;

установка формы.

Подготовка красочного аппарата:

установка валиков и  ножа;

предварит. настройка подачи краски.

 

Подготовка увлажняющего аппарата:

установка валиков;

предварит настройка подачи увл. р-ра.

 

Приводка форм.

 

Печатание контрольных оттисков

 

Печатание тиража

 

 

5.2  Пооперационная  карта

 

Технологические  операции	Основное и  вспомогательное оборудование	Основные материалы и рабочие растворы	Технологические режимы и параметры
Подготовка бумаги  к печатанию тиража: - подрезка; - акклиматизация; подача в машину.	Завешивание пачек бумаги на неподвижный или движущийся транспортер, расположенный либо в печатном цехе, либо в цехе подготовке бумаги.	Бумага листовая глянцевая мелованная 200 гр/м2 и 90 гр/м2 .	Температура в цехе 18-25 0С, влажность воздуха 40-60%. Время акклиматизации может составлять от 1-1,5 ч. до 7-8 часов.
Подготовка краски: - корректировка свойств  при необходимости; - подача в машину.	Ротационный вязкозиметр, весы.	Офсетные триадные краски для печати на листовых машинах серии World series: YELLOW G 9901WS26 MAGENTA P 9902 WS27 CYAN B 9903WS25 BLACK S 9904 WS46.	Температура в цехе 18-25 0С, влажность воздуха 50-60%.
Подготовка увлажняющего раствора: - составление; - контроль рН; - подача в машину.	рН- метр.	Увлажняющий раствор Aqua Plus .	Контроль pH увлажняющего раствора (4,8-5,5).
Подготовка печатных форм.	Визуальный контроль, толщинометр, лупа.	Sonic – предварительно очувствленная монометаллическая позитивная пластина.	Контроль толщины печатной формы.
Подготовка бумагопроводящей системы: - зарядка стапельного  стола; - установка самонаклада  и листовой приемки на формат  и толщину бумаги.	Бумагопроводящая система  машины Heidelberg SM 102-4	Бумага листовая глянцевая мелованная 200 гр/м2 и 90 гр/м2.	Формат (70х100 см.) и толщина  бумаги (от 0,04 до 0,8 мм).
Подготовка печатного аппарата: -подготовка и установка декеля;     -установка печатной  формы;	Система автоматической смены печатных форм машины Heidelberg SM 102-4	Декель средней жесткости  типа В.     Печатная форма, изготовленная на предварительно очувствленной монометталической позитивной пластине Sonic.	Толщина декеля должна соотве-ть паспортным данным машины.
Подготовка красочного аппарата: - установка валиков и ножа;     - предварительная настройка  подачи краски.	Красочный аппарат с  красочным ящиком «Колортроник»  имеет 34 зональных ракеля при ширине каждой зоны 30 мм.	Офсетные триадные краски для печати на листовых машинах серии World series.	Предварительный раскат краски, поддержание водно-красочного баланса.   Производится винтами  в соответствии с изображ. на форме.
Подготовка увлажняющего аппарата: - установка валиков;     - предварительная настройка  подачи увл. р-ра.	Увл.Аппарат машины Heidelberg SM 102-4  с автоматической  системой регулирования подачи  увл. р-ра.	Увлажняющий раствор Aqua Plus.	Контроль pH увлажняющего раствора (4,8-5,5)       Увлажнение печатной формы должно быть минимальным и  равномерным.
Приводка форм.	Дистанционная диагональная приводка.	Листовая бумага, печатные краски, увлажняющий раствор, печатная форма.	Контролируется по приводочным  крестам. Регулировки с точностью 0,01 мм. выполняются в вертикальном направлении в диапазоне + 1 мм., горизонтальном + 2 мм. и угловом + 0,2 мм..
Получение контрольных оттисков.	Печатная машина Heidelberg SM 102-4, лупа, денситометр.	Печатная бумага, печатная краска, увлажняющий раствор.	Печать 300-500 контрольных  оттисков, оптимальный режим подачи «краска-вода», давления, скорости печати (13 тыс. об./ч.). Осуществляется спектрофотометрический и денситометрический контроль выходящих оттисков.
Печатание тиража.	Печатная машина Heidelberg SM 102-4	Печатная бумага, печатная краска, увлажняющий раствор	Стабильность оптимального режима печатания: стабильность режима «краска-вода» и давления между цилиндрами печатного аппарата

 

5.3 Контроль  качества печатной продукции

 

Требования к качеству отпечатанной продукции:

1. Тиражные оттиски должны соответствовать подписным листам и оригинальной пробе (или цветопробе) по цветовому тону краски, характеру и размерам элементов изображения.
2. На оттисках не должно быть следов смазывания краски.
3. На пробельных участках изображения оттиска не должно быть тени и следов отмарывания.
4. На тиражных листах не д.б. повреждений (надрывов краев, забоя торцов, сморщенных и загнутых углов, следов пальцев рук, масл. пятен и т.п).
5. Рекомендуемые денситометрические нормы печатания в соответствии с ОСТ 29.66-90 для мелованной глянцевой бумаги, печать по сырому должны быть: голубая краска – 1,30; пурпурная краска – 1,25; желтая краска – 1,15; черная краска – 1,45.  Допустимые отклонения зональных плотностей: + 0,05 по цветным краскам на мелованной бумаге.
6. Изображения на оттиске, отпечатанные цветными красками, должны быть точно совмещены. Допустимые отклонения для журналов, книг, открыток, обложек, вклеек д.б. не более 0,1 мм.

 

 Качество тиражных  оттисков контролируют при помощи  луп 8-20 кратных и цветного денситометра  по шкалам оперативного контроля  ОКП-2, если они имеются на оттиске, по контрольным меткам и сравнением оттисков с подписным листом.

Контроль подачи  и  равномерность подачи краски и влаги  выполняют по плашкам для первичных  цветов на оттисках, отпечатанных триадными  красками, соответствующим европейским  нормам. Контроль может быть выполнене визуально и с помощью денситометра отражения.

Контроль баланса краска-увлажяющий раствор проводят по плашкам и  растровым элементам каждого  цвета. При заливке плашек избыточной влагой происходит их непропечатка в  полях 1, 2, 3, 4. При недостаточном количестве влаги происходит запечатка растровых элементов тех же цветов в полях 81, 82, 83.

Контроль деформации растровых элементов (величина растискивания) выполняют визуально для каждой краски путем сравнения светлоты сигнальных полей 82 и 83 со светлотой фона 81.

Воспроизведение мелких растровых точек (высоких светов) проверяют визуально по элементам 101 и 102 шкалы. Допустимым является исчезновение точек в поле 101 (2,5%).

Контроль двоения  выполняют визуально по мелким растровым  элементам полей 101 и 102. Появление ореола на точках свидетельствует о наличии двоения.

Контроль качества воспроизведения  глубоких теней  проводят по элементам 103 и 104. Допустимы является исчезновение пробелов на поле 103 (97,5%).

Контроль градационных искажений. Контроль наибольшего значения градационных изменений в печатном процессе проводят по растровому полю с относительной площадью печатающих элементов равной 50%. Контроль выполняется инструментально путем измерения с помощью денситометра отражения эффективной относительной площади растровых элементов с помощью с учетом коэффициента рассеяния бумаги и сравнения полученных величин с исходной относительной площадью элементов на диапозитиве. Разница не должна превышать 20% для высококачественной печати и 25 % - для среднего качества печати.

Контроль цветового  баланса «по серому» выполняют  визуально по 3-х красочному наложению. Элемент 113 должен восприниматься глазом как нейтрально серый.

Точность совмещения изображений на многокрасочном оттиске  печатник определяет по меткам крестам с помощью луп 10-х-20-х.

 

 

 

 

 

6.  Расчетная  часть

 

6.1 Расчет загрузки  по печатным процессам

 

Элемент издания	Объем, п.л.	Красоч-ность	Проектируемая машина	Виды печатной формы	Формат прогонного листа, см.	Количество дубликатов на листе	Всего формоприправок (приладок)	Всего листопрого- нов.	Всего краско-прогонов.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Блок	4,75	4+4	Heidelberg SM 102-4	Sonic	70х100	1	5	1 000 000	4 000 000
Обложка	0,25	4+4	Heidelberg SM 102-4	Sonic	70х100	4	1	50 000	200 000

 

Кол-во листопрогонов определяют умножением кол-ва формоприладок на тираж издания (тыс. экз.) с последующим делением на кол-во дубликатов на листе. Гр9 = гр.8 х на тираж/гр.7

Кол-во краскопрогонов рассчитывается умножением числа листопрогонов  на красочность. Гр. 10 = гр.9 х 4

 

6.2. Расчет трудоемкости  печатных процессов

 

Элемент издания	Количество формо-приправок (приладок)	Количество листо-прогонов.	Группа сложности	Норма времени на приправку (приладку), ч.	Выбранное кол-во тыс.об/ч.	Всего, м.-ч. на приправку (приладку)	Всего, м.-ч. на печать	Всего	Трудоемкость, м.-см.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Блок	4,75	1 000 000	2	0,2	12	0,95	83,3	84,25	10,53
Облож-ка	0,25	50 000	2	0,2	12	0,05	4,17	4,22	0,53

 

Общее количество машино-часов  на приладку определяется умножением нормы времени на одну приладку на количество приладок. Гр.7 = гр.5 х гр.2

Общее время на печать определяется делением числа листопрогонов  на выбранное количество оборотов час. Гр.8 = гр.3/гр.6

Трудоемкость в машино-сменах определяется делением общего времени  на изготовление тиража (общее время на приладку + общее время на печать) на количество часов в одной смене (8ч). Гр.10 =  гр.9/на кол-во часов в одной смене.

 

 

3. Расчет основных материалов

 

Расчёт расхода материалов на изготовление тиража

(определение количества бумаги на издание по формуле):

 

 

Q=(а×b×q_0×O_фпл×Т×К_u) / (2×10⁷),

 

где    Q - количество бумаги, кг;

         – формат бумажного листа в см;

- плотность бумаги, г/м²;

T – тираж в экз.;

O_фпл - объем издания в физ. печ. листах;

K_и – коэффициент использования бумаги с учетом технологических отходов = 7,9%

 

Блок: 70х100 см, мелованная, 90 гр/м², 4,75 печатн.листа

 

Q=(70×100×90×4,75×200 000×7,9) / (2×10⁷) =236407,5 кг.