Ремонт дисковых ножниц

 Содержание

Введение                                                                                                                

1 Общая часть                                                                                                  

1.1  Базовая  схема производства горячекатаного листа в рулонах в    условиях ЛПК

1.2    Компоновка оборудования участка АПР ЛПК

  1.2.1 Описание конструкции и работы АПР   

      1.3   Организация ремонта оборудования

      1.3.1Виды и содержания ремонтов

  1.3.2.Форма организации ремонта                                                           

2   Специальная часть

      2.1    Разработка плана организации ремонта

      2.2    Технология монтажа и демонтажа вала дисковых ножниц

      2.3    Порядок демонтажа  подшипника вала дисковых ножниц

         2.4    Оборудование, оснастка, инструмент

      2.5    Выбор подшипников вала дисковых ножниц

      2.6    Расчет и выбор посадок подшипников качения на валы и

            в отверстия корпусов

          2.7    Расчет посадки подвижного соединения

3 Вопросы организационного, экономического и социального характера

      3.1    Штат рабочих ЛПК.

         3.1.1 Организация заработной платы

               3.2     Вопросы организационного и социального характера

         3.2.1 Вредные производственные факторы в цехе

         3.2.2 Средства индивидуальной защиты рабочего в цехе

         3.2.3 Инструктаж по технике безопасности и мероприятия по допуску рабочего

Заключение                                                                                                      45

Список литературы                                                                                         46

      

 

 Введение

Металлургические машины являются преимущественно машинами непрерывного действия большой единичной производительности, работающими в режимах интенсивного нагружения и неблагоприятных условиях окружающей среды, поэтому повышение  надежности является важнейшей проблемой  современности, охватывающей широкий  круг вопросов.

Повышение надежности - важнейшая  проблема современности, охватывающей широкий круг проблем. Одним из основных условий, которому должно удовлетворять  оборудование, является его безотказная  работа с необходимой надежностью  в соответствии с техническими характеристиками в течение заданного периода  времени. При изготовлении машин  ее будущая надежность зависит от качества изготовления, методов контроля качества продукции, методов испытания  и других особенностей технологического процесса производства.

Надежность машины в ходе эксплуатации во многом зависит от условий и  режимов работы. Соблюдение требований инструкций по монтажу и эксплуатации - одно из первых условий достижения надежной и долговечной работы машины. В то же время ни одна машина не может  обойтись без технического ремонта  и обслуживания, которые являются неотъемлемыми этапами эксплуатации машины и должны обеспечивать в течение  всего времени эксплуатации требуемый  уровень безотказности при наименьших затратах времени и средств.

Целью данной курсовой работы является разработка плана организации ремонта вала дисковых ножниц.

 

 

         

1 Общая часть

 

1.1 Базовая схема производства горячекатаного листа в рулонах

                                   в условиях ЛПК

 

            Базовая схема производства горячекатаной  рулонной стали на ЛПК представлена  на рисунке 1.  Технологическое оборудование прокатного стана представлено в таблице 1.

Технологический процесс в прокатном цехе включает следующие операции:

–     порезка непрерывно-литого сляба  на мерные длины на маятниковых ножницах, установленных на тянущем устройстве тонкослябовой МНЛЗ;

–   удаление окалины со сляба перед его  задачей в туннельную печь;

–  подача сляба с температурой 900÷1050 0С  в туннельную печь;

–  подогрев сляба до температуры 1050÷1150 ⁰С для прокатки в черновой группе клетей;

–   удаление окалины,  образовавшейся при нагреве  в туннельной печи;

–  обжатие  боковых  кромок  сляба  до 30 мм  на сторону с целью обеспечения  сохранения ширины сляба в пределах допусков и улучшения качества кромок на вертикальной клети черновой группы;

–  прокатка исходного  сляба  толщиной  90 (70) мм  в  промежуточный  раскат толщиной 20÷45 мм (в зависимости от конечной толщины полосы) на нереверсивных  клетях кварто черновой группы;

– подстуживание раската в промежуточной системе охлаждения, в случае необходимости, для обеспечения снижения температуры раската до 830÷860 ⁰С на входе в чистовую группу клетей;

– выравнивание температуры по длине раската  в подогреваемом передаточном рольганге  перед участком чистовых клетей и  транспортировка его к чистовой группе клетей;

– обрезка  переднего и заднего концов раската  на барабанных ножницах, установленных  за подогреваемым передаточным рольгангом;

–   удаление окалины  перед чистовой группой  клетей;

–  обжатие  боковых кромок раската до 12 мм на сторону в вертикальной клети чистовой группы перед задачей в чистовую группу клетей с целью снижения допусков по ширине и улучшения качества боковых кромок листа;

– прокатка промежуточного раската толщиной 20÷45 мм, поступившего из черновой группы клетей, в готовую полосу требуемой толщины;

–  охлаждение готовой  полосы  на отводящем  рольганге системой ламинарного  охлаждения, состоящей из 23 коллекторов, до температуры смотки со скоростью  охлаждения,

 

 

Рисунок 1 - Схема технологического процесса выплавки стали и последующей прокатки на широкополосном стане.

 

 

Таблица 1 - Технологическое оборудование ЭСПЦ и ЛПЦ

1	Дуговая сталеплавильная печь
2	Двухпозиционная установка печь-ковш
3	Двухместный вакууматор
4	Тонкослябовая Машины Непрерывной Разливки 90 мм (70 мм)
5	Гидравлическое вращающееся устройство для сбива окалины 1
6	Маятниковые ножницы
7	Туннельная печь
8	Гидравлическое устройство для сбива  окалины 2
9	Эджер 1
10	Группа черновых клетей
11	Промежуточное охлаждение
12	Подогреваемый рольганг
13	Обрезные ножницы
14	Гидравлическое устройство для сбива  окалины 3
15	Эджер 2
16	Группа чистовых клетей
17	Ламинарное охлаждение водяными стенами
18	Подпольная моталка 1
19	Транспортирующий механизм
20	Агрегат продольной резки
21	Склад рулонов

 

необходимой для получения требуемой микроструктуры стали и обеспечения необходимых  характеристик готовой продукции;

–   смотка готовой полосы на подпольной моталке  в рулон требуемой массы;

–  съем смотанного рулона с барабана моталки рулонной тележкой и укладка его на промежуточный  стенд перед участком транспортеров  с шагающими балками Участок  транспортировки с шагающими  балками состоит из двух систем: транспортера с шагающей балкой № 1 и транспортера с шагающей балкой № 2;

–  подача рулонов транспортером с шагающей балкой № 1 на платформу для подъема  и разворота их;

–   поворот  рулонов на 90 ⁰ платформой для подъема и разворота рулонов;

–   передача рулонов к машине для обвязки  рулонов по окружности и обвязка  их;

–   передача рулонов к машине для радиальной обвязки рулонов;

–   взвешивание  рулонов;

–  передача рулонов  к  машинам  для  маркировки рулонов по образующей и по торцу;

–   маркировка рулонов;

– съем рулонов  и укладка  на складе мостовыми  кранами, оборудованными специальными траверсами;

– дополнительная упаковка рулонов на складе, в случае необходимости, и погрузка их в вагоны.

–  сматывание рулона и возврат его на транспортер  для осуществления операций обвязки, маркирования, порезки и дальнейших операций.

К недостаткам  базового технологического процесса можно  отнести:

- невозможно  получить обработанную кромку  полосы;

- невозможно  производить штрипс шириной меньше 800 мм;

В результате установки агрегата продольной резки  можно получать штрипс шириной меньше 800 мм и механически обработать кромку штрипса.

Принятый  к выплавке в ЭСПЦ достаточно сложный  марочный сортамент сталей, получение  качественной слябовой заготовки и штрипса обеспечат расширение области применения готовой трубной продукции, с учётом специфических условий России: эксплуатация газо-, нефтепроводов в условиях низких отрицательных температур Севера, использование труб для транспортировки природного газа с высоким содержанием сернистых соединений и пр.

Со строительством ЛПК, оснащенного высокоэффективным  сталеплавильным и прокатным  оборудованием поставки фирмы «Даниели» (Италия), обеспечивается решение задачи улучшения качественных показателей  трубного металла путем внедрения  современных технологических схем производства: в единой технологической  линии осуществляется выплавка, внепечная  обработка, непрерывная разливка стали  в тонкие слябы и последующая  прокатка их в заданном режиме с  получением горячекатаных полос  требуемого сечения в виде рулонов.

Аналогичные технологические схемы литейно-прокатных  комплексов, разработанные различными зарубежными фирмами, внедрены и  работают во многих странах мира.

 

1.2. Компоновка оборудования участка АПР ЛПК

 

Компоновка  оборудования участка АПР ЛПК представлена на рисунке 2. Основное оборудование агрегата продольной резки представлено в таблице 4 [2].

 

 

Рисунок 2 – Компоновка оборудования участка  АПР ЛПК

 

1 – накопитель  рулонов; 2 – разгрузочная тележка; 3 – устройство загрузки; 4 – разматыватель; 5 – правильная машина; 6 – стол; 7 – устройство сухой очистки; 8 – гильотинные ножницы; 9 – стол инспекционный; 10 – система центрирования; 11 – передвижная рама с тянущими роликами; 12 – дисковые ножницы; 13 – поворотная консоль; 14 –ножницы кромкокрошительные с транспортером; 15 – моталка; 16 – разгрузочная консоль с ручной машиной для обвязки рулонов.

 

1.2.2  Описание конструкции и работы АПР

 

Основной  функцией данного агрегата является продольная резка полосы на более  узкие полосы. Рулоны устанавливаются  в накопитель мостовым краном. Из накопителя рулон подхватывается загрузочной  тележкой, которая доставляет его  к разматывателю, поднимает его и рулон автоматически заводится на барабан.  Тензодатчики, интегрированные в загрузочную тележку, соединенные с термопринтером для распечатки наклеек на готовые рулоны, определяют вес исходного рулона. Затем происходит гидравлическое расширение барабана, в результате чего рулон жестко фиксируется, чтобы предотвратить распушивание рулона.

Откидывающийся  стол для раскрытия рулона помогает начать разматывание первых витков рулона и завести его конец в тянущие  ролики. Барабан разматывателя оснащен двигателем переменного тока, выполняющим торможение, благодаря чему обеспечивается оптимальное и неизменное значение усилия тяги при разматывании.

Чтобы устранить  эффект кривизны рулона используется портал в виде откидывающейся рамы с гидравлическим приводом. Раздвижной откидной стол позволяет работать с  рулонами различного диаметра и служит для облегчения процесса разматывания первых витков рулона и для поддержания  полосы до их заправки в тянущие  ролики.

Откидываемый  прижимной ролик с приводом помогает при подаче полосы во время заправки.

Передвижная рама с подающими роликами, направляющим столом и правильным устройством  служит для  подачи начала полосы, ее выравнивания  и подачи на остальные  узлы линии.

Привод реверсивный, что способствует обратному сматыванию рулона.

Для удаления поверхностных загрязнений со стальной полосы на выходе из правильного устройства предусматривается один щеточный ролик  система вакуумного отсоса сразу  за правильным устройством.

Гильотинные ножницы выполняют торцевую обрезку  полосы.

Далее на инспекционном  столе может производиться визуальный контроль полосы сверху и снизу.

Разматыватель, тянущие ролики, правильное устройство, ролики системы очистки, вертикальные направляющие  и подающие ролики на дисковые ножницы установлены на подвижной раме, которые автоматически перемещаются в поперечном направлении для центрирования полосы на участке пред дисковыми ножами. Эта система управляется через индуктивный портал, расположенный около дисковых ножниц.

Вертикальные  направляющие и тянущие ролики расположены на входе в дисковые ножницы предназначены для направления полосы во время резки. Боковые направляющие ролики находятся в контакте с кромкой полосы.

Дисковые  ножницы служат для продольной резки  исходной полосы на более узкие полосы согласно установленным значениям количества резов и ширины. Дисковые ножи установлены на валах. Ножи разделяются с помощью металлических дистанционных втулок. Валы с ножами крепятся с одной стороны на неподвижной стойке с помощью опорных валов, установленных в подшипниках и обеспечивающих параллельность; и с другой стороны – они установлены в подшипниках на передвижной стойке.