Разработка технологического процесса изготовления детали фланец

Число переходов i =4

1)Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх  в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп  =10+2=12мм  ([10] стр.13)

2)Подача станка Sm =0,10мм/об – табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

• на подачу Кs = 1, ([10] стр.51)

So = ST · Ks= 0,05мм/об.

3)Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 · K2 · K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин

4)Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πDmax = 1000 · 144 / 3,14 · 174= 263,56об/мин.

Принимаем по паспорту станка  n = 260 об/мин.

5)Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 174· 260 / 1000 = 142,05 м/мин.

6)Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nрез · К · t·( V/100) = 0.4· 1.15 ( 143.18/100) = 0,26 кВт.

где К – поправочный  коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120*(Nрез /V)=11,26кг

Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

4 переход – обточить поверхность 12 тонко окончательно.

Припуск непрерывный, резец проходной с пластиной из твердого сплава Т30К4. Обрабатываемый диаметр D = 174 мм.

Длина обработки Lрез = 10м.

Глубина резания t = 0,1 мм.

Число переходов i =4

1)Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх  в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп  =24+4=12([10] стр.13)

2)Подача станка Sm =0,05мм/об – табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

• на подачу Кs = 1, ([10] стр.51)

So = ST · Ks= 0,05мм/об.

3)Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 · K2 · K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин

4)Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πDmax = 1000 · 144 / 3,14 · 174 = 263,56об/мин.

Принимаем по паспорту станка  n = 260 об/мин.

5)Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 174· 260 / 1000 = 142,05 м/мин.

6)Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nрез  · К · t·( V/100) = 0.4· 1.15 ( 142,05/100) = 0,065 кВт.

где К – поправочный  коэффициент [10  стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120*(Nрез /V)=2,58кг

Мощность на шпинделе станка 4 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

 

Операция 050 Вертикально-сверлильная

1 переход – сверлить поверхность 39.

Сверло Ø 7 мм.  2300-7545 ГОСТ 10902-77

 Обрабатываемый диаметр  D = 7 мм.

Длина обработки Lрез = 18м.

Число переходов i =6

1)Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх  в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп  =18+64=24([10] стр.303)

2)Подача станка S0 =0,14мм/об – табличное значение. ([10] стр.111)

• Стойкость инструмента Тр=100 мин ([10] стр.114)

So = ST · Ks= 0,05мм/об.

3)Выбираем скорость резания по таблице V =23м/мин. ([10] стр.115)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

4)V= Vтаб* K1 · K2 · K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин ([10] стр.117)

5)Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πDmax = 1000 · 32,2 / 3,14 · 7 = 1464,966об/мин.

Принимаем по паспорту станка  n = 1500 об/мин.

6)Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 7· 1500/ 1000 = 32,97 м/мин.

7)Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nтаб  · Кn · ( n/1000) = 0.45· 0.9 ( 1500/1000) = 0,6 кВт.

где К – поправочный  коэффициент [10  стр 128]

                                                Nтаб=0.45 [10  стр 127]

Усилие резания:

P0 = Pтаб· Кр =162кг

 Где Pтаб=180 [10  стр 124]

Кр  =0,9  [10  стр 128]

Мощность на шпинделе станка 2,2. Следовательно, установленный режим осуществим.

Остальные 5 переходов выполняются при таких же режимах обработки.

 

 

 

 

 

Операция 030 Вертикально-фрезерная

1 переход – сверлить поверхность 39.

Фреза Ø 32 мм.

Длина обработки Lрез = 112мм.

Ширина обрабатываемой поверхности   b=18мм

Число переходов i =2

1)Расчет длины рабочего хода  Lрх  в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп  =112+3+2,7=119  ([10] стр.303)

мм

2)Подача станка  Sz=0,15мм/об – табличное значение. ([10] стр.111)

• Стойкость инструмента Тр=100 мин ([10] стр.87)

Sz = 0.15мм/зуб

.

3)Выбираем скорость  резания по таблице V =240м/мин. ([10] стр.115)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

4)V= Vтаб* K1 · K2 · K3=40*1.1*1*1 =264м/мин ([10] стр.117)

5)Частота вращения  шпинделя:

n = 1000V / πDmax = 1000 · 264 / 3,14 · 32 = 1468.75об/мин.

Принимаем по паспорту станка  n = 1500 об/мин.

6)Фактическая  скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 32· 1500/ 1000 = 261,24 м/мин.

Sмин= Sz* Zu*n=0.15*10*1500=2250мм/мин

Sz= Sm/ Su*n=2250/10*1500=0.15

7)Проверка мощности  станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез £1.2 Nтаб  · η = 1.2*2.2*0.80 = 2.12 кВт.

Nрез =E(v*t*Zu/1000)k1*k2=1.9(36.17*2*10/1000)*1.25*1=1.71

Nтаб=0.45 [10  стр 127]

Мощность на шпинделе станка 3 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Следующий переход выполняется при таких же режимах обработки.

 

1.13  Расчет технических норм времени

 

, где

t0 – основное время                                           ([3] стр.13)

tв- вспомогательное время

tобс- время обслуживания  tобс=10%( t0+ tв) 

tп- время перекура

tизм- время на измерение

 

,

 где L-длина рабочего хода

 

010  Переход 1. мин.

Переход 2 мин.

        Переход 3 мин.

        Переход 4. мин.

 

        tв =0,22+0,01+2,5+0,22=3,11 мин                              ([3]  стр. 214-220)

 tо= tо(1)+ tо(2)+ tо(3)+ tо(4)=0,79+0,27+0,59+0,52=2,17мин

 tоп= tо+ tв=2,17+2,89=5,06мин

tобс=10%( tоп)= 10%(5,06)=0,607 мин

tшт = 2,17+2,89+0,607+0,2=5,73 мин

Тп= tшт/*n+ Тпз=5,73*30000+13=171913мин

 tшт-к= Тп/n= tшт-к+ Тпз/ n=171913/30000=5.7304мин

 

           080 

, где

t0 – основное время                                           ([3] стр.13)

tв- вспомогательное время

tобс- время обслуживания  tобс=10%( t0+ tв) 

tп- время перекура

tизм- время на измерение

 

,

 где L-длина рабочего хода

 

         Переход 1. мин.

                   Переход 2 мин.

      Переход 3 мин.

        Переход 4. мин

 

         tв =0,22+0,01+2,5+0,22=3,11 мин

 tо= tо(1)+ tо(2)+ tо(3)+ tо(4)=0,93+1,86+0,46+0,92=4,17мин

 tоп= tо+ tв=4,17+3,11=7,28мин

tобс=10%( tоп)= 10%(7,28)=0,72 мин

tшт = 2,17+3,11+0,72+0,2=8,208 мин

Тп= tшт/*n+ Тпз=8,208*30000+13=246013мин

 

          050  Вертикально-сверлильная

, где

t0 – основное время                                           ([3] стр.13)

tв- вспомогательное время

tобс- время обслуживания  tобс=10%( t0+ tв) 

tп- время перекура

tизм- время на измерение

 

,

 где L-длина рабочего хода

 

         Переход 1. мин.

         Переход 2. мин.

         Переход 3. мин.

         Переход 4. мин.

         Переход 5. мин.

         Переход 6. мин.

 

         tв =0,22+0,01+2,5+0,22=3,11 мин

 tо= tо(1)+ tо(2)+ tо(3)+ tо(4)+ tо(5)+tо(6)=

=0,114+0,114+0,114+0,114+0,114+0,114=0,684мин

 tоп= tо+ tв=0,684+3,11=3,794мин

tобс=10%( tоп)= 10%(3,794)=0,37мин

tшт = 0,68+3,11+0,37+0,2=4,36 мин

Тп= tшт/*n+ Тпз=4,36*30000+13=131095мин

 

          030  Вертикально-фрезерная

, где

t0 – основное время                                           ([3] стр.13)

tв- вспомогательное время

tобс- время обслуживания  tобс=10%( t0+ tв) 

tп- время перекура

tизм- время на измерение

 

,

 где L-длина рабочего хода

 

         Переход 1. мин.

         Переход 2. мин.

   

         tв =0,22+0,01+2,5+0,22=3,11 мин

 tо= tо(1)+ tо(2)=0,22+0,22=0,44мин

 tоп= tо+ tв=0,44+3,11=3,55мин

tобс=10%( tоп)= 10%(3,55)=0,35мин

tшт = 0,44+3,11+0,35+0,2=4,105 мин

Тп= tшт/*n+ Тпз=4,105*30000+13=123163мин

Заключение.

В результате разработан технологический процесс изготовления детали “Фланец”, на универсальном оборудовании в условиях мелкосерийного производства. Разработан технологический чертеж, проведен анализ технологичности детали; выбор и способ получения заготовки;  выбор и метод обработки отдельных поверхностей; расчет припусков и межоперационных размеров. Выбор и обоснование схем базирования; расчет погрешности базирования по операциям; выбор оборудования инструментов и оснастки; назначение режимов резания; расчет технических норм времени.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Библиографический список:

 

1. Методическое пособие. Курсовое проектирование по основам технологии  машиностроения. Н.В. Лысенко, Н.В. Носов.

    2. Дмитриев В.А. Проектирование поковок штампованных: Самарский Гос. Техн. ун-т; метод. указ. Самара, 2001.

3. Курсовое проектирование по технологии машиностроения /Под редакцией А.Ф. Горбацевича. Минск; 1975г.

4. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. М “Высшая школа” 1999/

5. П.А. Руденко, Ю.А. Харламов. Проектирование и производство заготовок в машиностроении. Киев “Высшая школа”. 1991г.

6. Методическое руководство. Выбор технологических методов обработки поверхностей детали. Составитель: В.А. Ахматов. Самара 1991г.

7. В.А. Ахматов, Б.А. Лившец. Разработка технологических операций на станках с ЧПУ  и ОЦ. Самара 1992г. Учебное пособие.

    8. Справочник технолога- машиностроителя /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М Машиностроение, 1972г.

9. обработка металлов резанием: Справочник технолога/ Панов АА- М.: Машиностроение 1988г.

10. Режимы резания металлов. Под ред.  Ю.В. Барановского. М. 1972г.

11. А.Н. Балабанов. Краткий справочник  технолога машиностроителя. М. 1992г.

12. Н.А. Нефёдов, К.А. Осипов. Сборник  задач и примеров по резанию  металлов и режущему инструменту. М. 1990г.