Производство динамной стали

Вторая камера нагрева - одна зона регулирования (длина камеры 10,8 м). Между первой камерой выдержки и второй камерой нагрева имеется разделительный тамбур длиной 1,8 м. Вторая камера выдержки разделена на 3 зоны регулирования (длина камеры 25,2 м). Между камерой выдержки и камерами охлаждения  имеется разделительный тамбур длиной 1,8 м.

Камера регулируемого охлаждения имеет длину 13,7 м. Охлаждение осуществляется косвенным методом с помощью труб воздушного охлаждения. Камера струйного охлаждения обеспечивает охлаждение за счет подачи азота вентиляторами (длина камеры 13,3 м).

 Азото-водородный газ, подаваемый  в первые камеры нагрева и  выдержки, может увлажняться в  пяти увлажнителях. Азото-водородный газ, подаваемый во вторые камеры нагрева и выдержки увлажняется в трех дополнительных увлажнителях.

 

7. Нанесение электроизоляционного покрытия.

 

Отжиг может осуществляться в режиме обезуглероживания, рекристаллизации, обезуглероживания-рекристаллизации. Температурно-скоростной и газовый режимы отжига определяются химическим составом стали, толщиной полосы и требуемым уровнем свойств готовой динамной стали.

Помимо отжига холоднокатаной полосы на агрегатах непрерывного отжига может осуществляться нанесение на поверхность полосы и сушка электроизоляционного покрытия. Тип и марка лаков, применяемых для получения электроизоляционных покрытий, определяются в зависимости от требований потребителей к техническим и экологическим характеристикам, указанных в контракте. Нанесение электроизоляционных лаков на полосу производится с помощью шлифованных гуммированных роликов. Толщину электроизоляционного покрытия устанавливают в соответствии с требованиями контрактов на поставку.

 

 

 

 

8. Порезка, упаковка и отгрузка.

 

После получения результатов аттестационных испытаний магнитных и механических свойств производится задача товарных рулонов на агрегаты продольной резки. На агрегатах продольной резки осуществляется обрезка утолщённых концов до номинальной толщины, подрезка кромки, роспуск рулонов на ленты или деление на рулоны меньшего веса в соответствии с требованиями заказа и упаковка.

Упаковка порезанного металла осуществляется по различным схемам в соответствии с требованиями заказа.

Отгрузка готовой динамной стали потребителям осуществляется автомобильным или железнодорожными транспортом.

 

3. Прокатное отделение

Четырехклетевой стан 1400 холодной прокатки.

 

Предназначен для непрерывной прокатки холодных полос в автоматическом и ручном режиме. Толщина исходных полос 1,6 - 3,5 мм, ширина 750-1250 мм, внутренний диаметр рулона 750 мм, наружный 900 – 2300 мм, масса рулона от 3,5 до 30т. Максимальная скорость прокатки 810 м/мин, заправочная скорость от 30 до 60 м/мин. Минимальная толщина прокатываемой полосы - 0,35 мм. Максимальный диаметр рабочих валков 440 мм, минимальный 400 мм. Длина бочки 1400 мм. Максимальный диаметр опорных валков 1400 мм, минимальный 1300 мм. Длина бочки 1400 мм. Максимальное давление металла на валки 2600 тс. Мощность двигателей главных приводов (номинальная) для клетей 1,2,3 и 4 по 2-2540 кВт. Мощность двигателей на разматывателе 2-360 кВт. Мощность двигателя на моталке 2540 кВт. Максимальное натяжение при разматывании 9,1 тс, минимальное 0,91 тс. Максимальное натяжение при намотке 9 тс, минимальное 0,9 тс. Система охлаждения валков и полосы двухвариантная рециркуляционная:

- охлаждение водой на всех клетях с подачей на полосу технологической смазки;

- в качестве смазочно-охлаждающей жидкости в клети №2, 3, 4 подается 3-5% водная метастабильная эмульсия, а в клеть №1 - вода. Максимальный расход охлаждающей жидкости на входных и выходных коллекторах - 6000 л/мин. Система охлаждения валков предусматривает раздельную подачу технологической смазки на клети №1,2 и №3,4, разной концентрации или одной концентрации на все клети. Подогревательная томильная газовая печь косвенного нагрева рулонов осуществляет нагрев в течение 45 минут трех рулонов: кромка рулонов 1000С, максимальный расход газа 100м3/ч. проектная газовая производительность  550000т.

 

 

 Рис. 1. Схема расположения оборудования 4-х клетевого стана 1400.

1 – загрузочный (шестирулонный) конвейер; 2 – печь подогрева рулонов; 3 –  падающая балка; 4 – загрузочная  тележка; 5 – разматыватель; 6 - электродвигатели разматывателя; 7 – гильотинные ножницы; 8 – рабочие клети; 9 – редуктор клети; 10 – электродвигатели главных приводов; 11 – ролик планшетности; 12 – разгрузочная тележка; 13 – моталка; 14 – редуктор моталки; 15 – электродвигатель моталки; 16 – разгрузочный (восьмирулонный) конвейер; 17 - передающий (шестирулонный) конвейер; 18 – тележка; 19 – перевалочные тележки.

 

 

4. Продукция ПДС

 

Основной задачей Производства динамной стали (ПДС) согласно проекта является производство динамной (изотропной электротехнической) стали для поставок на внутренний и внешний рынки.

 

Сортамент динамной стали, производимой в ПДС, включает:

-  полностью готовую изотропную  электротехническую сталь (стандарты  ГОСТ 21427.2-83, EN 10106, ASTM A677M, GB/T, GB2521, JIS 2552, технические условия);

- полуготовую изотропную электротехническую  сталь (стандарты EN 10126, EN 10341, EN 10165, ASTM A726M, ASTM A683M).

 

В настоящее время ПДС ОАО «НЛМК» является основным производителем динамной стали в России и странах СНГ и одним из крупнейших производителей динамной стали в мире.

Помимо динамной стали, в ПДС производятся углеродистая и оцинкованная стали.

Технология производства трансформаторной (анизотропной электротехнической) стали также предусматривает выполнение ряда технологических операций в ПДС.

 

 

5. Автоматизация технологических  процессов

 

ПДС оснащен системой слежения и управления (ССУ). Использование такой системы позволяет проследить за технологическим режимом обработки показателями качества каждого  обрабатываемого в цехе рулона.

 Система слежения представляет  собой децентрализованную (технологически  и функционально), иерархическую  автоматизированную систему, оснащенную мини-ЭВМ, микро-ЭВМ  МЮД, программируемыми автоматами ЖШП, дисплеями и др. Структура ССУ позволяет разделить по уровням поступающую информацию и определить оптимальный путь ее обработки. В результате такой организации происходят ступенчатый сбор и обработка информации и передача ее с нижнего уровня на верхний.

 Программируемые автоматы системы, максимально приближенные к технологическим агрегатам, измеряют и обрабатывают информацию, поступающую с управляемого агрегата.

Два вычислительных центра специализированы на управление агрегатами, а третий имеет возможность длительного хранения информации о работе цеха в целом для планирования,

учета и контроля производства, а также информации о лабораторных анализах металла и технологических растворов.

Для обработки информации в ССУ используют мини-ЭВМ типов “Солар 16-40” и  “Солар 16-65”, имеющие следующие характеристики: микропрограммный и аппаратные методы управления;  развитая система прерываний; обмен информацией проходит в режимах накала, прерываний или в программном.

 Микро-ЭВМ  МЮД обеспечивает  обмен информацией между мини-ЭВМ  и терминалами, т.е. осуществляют функции управления дисплеями и печатающими устройствами.

Программируемые автоматы ЖШП решают задачи двух типов: сбор измерений и их первичная обработка, слежение за работой датчиков, устройств автоматики и передача информации в мини-ЭВМ (вспомогательные и внутренние функции системы); реализация функций локальных систем автоматики с обменом информацией с мини-ЭВМ(внешние функции). Дисплей и клавиатура являются средствами общения персонала цеха и системой. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Автоматезированная система управления производством.