Производство динамной стали

Содержание:

 

Введение

 

1.Общая характеристика цеха

 

2.Краткая характеристика технологии производства динамной стали.

 

3.Прокатное отделение

 

4.Продукция ПДС

 

5. Автоматизация  технологических процессов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение:

 

Целью выполнения курсовой работы по курсу «Металлургические технологии и комплексы» является закрепление и углубление теоретических и практических знаний, полученных в результате изучения данной дисциплины и прохождения технологической практики на металлургическом предприятии. Выполнение курсовой работы на основе реальных исходных данных дает возможность студентам сформировать профессиональные компетенции в области проектирования участков, отделений металлургических производств на основе приобретения практических умений и навыков в обоснованном выборе типов, количества технологических машин и их рационального размещения.

Задачей курсовой работы является разработка технологической схемы производства заданных видов продукции, компоновка на участке, в отделении ПДС – технологических машин, агрегатов, аппаратов в соответствии с критериями рационального размещения на основе расчетов пропускной способности, производительности и количества машин и агрегатов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Общая характеристика цеха

 

Цех ПДС - это комплекс оборудования со станом холодной прокатки  1400  и проектным годовым производством по готовой продукции 480000 т в год.

Сырьём для производства динамной стали являются смотанные горячекатаные рулоны, поступающие из цеха Производства горячекатаного проката железнодорожным транспортом.

Рулоны снимаются с платформ мостовым краном и передаются на кантователь, на котором осуществляется их кантовка и взвешивание.

Данные о фактическом весе каждого рулона вводятся в ССМ (Систему слежения за металлом) ПДС.

Скантованные рулоны переносятся на склад горячекатаных рулонов, где складируются на стеллажах.

 

В состав цеха входят:

1. Агрегат подготовки горячекатаных рулонов.

     Назначение: обрезка  переднего и заднего концов  полосы, сварка полос встык, обрезка  боковых кромок и укрупнение рулонов.

2. Непрерывно–травильный агрегат.

     Назначение: очистка  поверхности горячекатаных полос  от окалины с последующим травлением в растворе соляной кислоты.

3. Четырехклетевой стан 1400 холодной прокатки.

     Назначение: непрерывная холодная прокатка полосы на заданную толщину.

4. Агрегат подготовки холоднокатаных рулонов.

     Назначение: обрезка  передних и задних концов полосы, вырезка дефектных участков и стыковой сварки отдельных полос.

5. Агрегат непрерывного отжига и нанесения электроизоляционного покрытия.

     Назначение: термическая  обработка холоднокатаных полос  в режиме обезуглероживания и  рекристаллизации, комбинированного  отжига, с последующим нанесением электроизоляционного покрытия.

6. Агрегат продольной резки.

     Назначение: обрезка кромки рулонной полосы, продольная резка (роспуск) в соответствие с заказчиком на узкие полосы.

7. Агрегат упаковки рулонов.

     Назначение: упаковка  продукции в соответствии с сортаментом.

 

 

 

 

Технологическая схема производства стали в ПДС

 

Горячекатаный  подкат

 

Агрегат подготовки ГК рул.

 

Агрегат нормализации

  

Агрегат травления

 

Прокатный стан

 

Агрегат подготовки ХК  рул. Агрегат подготовки

 

Агрегат отжига и нанесения покрытия

 

Дрессировочный стан

 

Агрегат обрезки кромок

 

Агрегат роспуска

 

Агрегат упаковки бунтов

Отгрузка готовой продукции 

Агрегат упаковки рулонов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологическая схема производства электротехнической холоднокатаной изотропной стали марки 2212 в ПДС

 

Горячекатаный  подкат

 

Агрегат подготовки ГК рул.

    

Агрегат травления

 

Прокатный стан

 

Агрегат подготовки ХК рул.

 

Агрегат отжига и нанесения покрытия

 

Агрегат резки и упаковки

Отгрузка готовой продукции

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологическая схема производства электротехнической холоднокатаной анизотропной стали в ПДС.

 

Горячекатаный  подкат

 

Агрегат подготовки ГК рул.

    

Агрегат травления

 

Прокатный стан

 

Агрегат подготовки ХК рул.

 

Агрегат отжига (обезуглероживание)

 

Агрегат обрезки кромок

Упаковка и отгрузка

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологическая схема цеха

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Краткая характеристика технологии производства динамной стали.

 

1. Подготовка горячекатаных рулонов.

 

Назначенные на обработку горячекатаные рулоны передаются на два агрегата подготовки горячекатаных рулонов. Проектная годовая производительность каждого агрегата – 240000 т.

На агрегатах подготовки горячекатаных рулонов осуществляется обрезка переднего и заднего концов, обрезка боковых кромок, удаление участков с дефектами предыдущих переделов и укрупнение рулонов сваркой встык.

Передний конец рулона выравнивается роликоправильной машиной, обрезается гильотинными ножницами и сбрасывается в приёмную кассету. Подрезка кромки на заданную ширину осуществляется с помощью дисковых ножей.

При наличии дефектных участков на поверхности полосы, а также прикромочных дефектов, превышающих размер обрезаемой кромки, участок режется на лист и сбрасывается в приёмную кассету. Укрупнение рулонов производится сваркой встык плавящимся электродом с последующей зачисткой и отжигом сварного шва .

 

2. Нормализация горячекатаных полос.

 

Нормализации подвергается весь металл динамной стали 4 группы легирования, металл динамной стали других групп легирования в случае, если требуется получение особых магнитных свойств, а также металл динамной стали с отклонениями химического состава от требований нормативно-технической документации.

Агрегат нормализации является агрегатом непрерывного действия. Проектная годовая производительность – 224500 т.

Сварка полос производится встык.

Проходная печь агрегата нормализации длиной 145 м имеет камеры нагрева, выдержки и охлаждения. Камера нагрева состоит из 4 нагревательных зон, нагрев зон газовый, в каждой зоне располагаются по 14 горелок. Камера выдержки состоит из 3 нагревательных зон с электрическим нагревом. Защитная атмосфера – сухой азот. Рабочая температура в камере выдержки – 1050ºС (конструкция печи допускает работу при 1150ºС). Камера охлаждения разделена на 3 участка: охлаждения воздухом и/или смесью воздуха с распыленной водой; охлаждения воздухом; охлаждения смесью воздуха с распыленной водой; охлаждения воздухом.

 

3.Травление

 

Подготовленные горячекатаные рулоны, обработанные на агрегате нормализации и не подвергавшиеся нормализации, передаются на непрерывный травильный агрегат, на котором осуществляется очистка поверхности полос от окалины путём травления в растворе соляной кислоты.

Проектная годовая производительность – 584000 т.

Агрегат имеет пять ванн травления и четыре ванны промывки. Травление осуществляется окунанием, подача травильного раствора осуществляется в 5-ю травильную ванну. Промывка полосы после травления осуществляется обессоленной водой, конденсатом или химочищенной водой с очисткой полосы синтетическими щётками. Остатки влаги с полосы отжимаются гуммированными роликами.

Скорость транспортировки полосы в линии непрерывного травильного агрегата определяется химическим составом стали и наличием нормализационной обработки горячекатаной полосы перед травлением.

 

4. Холодная прокатка.

 

Холодная прокатка на конечную толщину производится на 4-х клетьевом стане «1400». Проектная годовая производительность – 550000 т.

В качестве смазочно-охлаждающей жидкости в используются эмульсии на основе эмульсолов «Геролюб 5547», «Квакерол 402-1-ДПД», «Квакерол NLM 2.0».

При прокатке металла в работе находятся грубый и тонкий контуры системы автоматического регулирования толщины. Прокатка электротехнической изотропной стали с содержанием кремния (Si) ≥ 2,6 % может производиться без включения грубого контура САРТ. Холодная прокатка производится как с включением системы контроля плоскостности полос и выводом эпюры распределения удельных натяжений по ширине полосы на экран дисплея, так и без включения системы контроля плоскостности полос.

В случае, если требованиями заказа регламентируется шероховатость поверхности готовой полосы, прокатка может осуществляться на насечённых рабочих валках в 4 клети стана.

 

5. Подготовка холоднокатаных рулонов

 

После холодной прокатки рулоны передаются на два агрегата подготовки холоднокатаных рулонов для вырезки дефектных участков, обрезки концов и стыковой сварки отдельных полос.

Проектная годовая производительность каждого агрегата – 255000 т.

 

6. Термообработка холоднокатаных полос.

 

Подготовленные холоднокатаные рулоны задаются в обработку на агрегаты непрерывного отжига для термической обработки.

 

Проектная годовая производительность каждого агрегата – 53125 т.

 

 

Очистка полосы от технологических смазок осуществляется в ванне щелочного обезжиривания и  щёточно-моечной машине.

 

Нагрев полосы электрический, который осуществляется с помощью расположенных на поде и своде печи нагревательных элементов. Входной шлюз отделяет печную атмосферу от атмосферы цеха. Печь для отжига имеет две камеры нагрева, две камеры выдержки, камеру регулируемого охлаждения, камеру струйного охлаждения и воздушный холодильник.

Первая камера нагрева разделена на 4 зоны регулирования (длина камеры 32,85 м). Первая камера выдержки разделена на 9 зон регулирования (длина камеры 160,0 м).