Автор работы: Пользователь скрыл имя, 16 Января 2014 в 14:30, курсовая работа
Сегодня, когда конкурентный рынок вынуждает производителей переходить к наиболее качественным и дешевым продуктам, особенно важно оценить все аспекты производства, проектирование оснасти для его производства, распространения и потребления изделия еще на стадии его разработки, чтобы избежать неэффективного использования ресурсов предприятия. Это помогает также в совершенствовании технологических процессов, которые разрабатываются часто не только исходя из потребностей рынка в изготовлении новый продукции, но и принимая во внимание стремление производителей к более дешевому и быстрому способу получения уже существующей продукции, что сокращает производственный цикл, уменьшает величину связанных в производстве оборотных средств, а, следовательно, стимулирует рост инвестиций в новые проекты.
Введение
1 Описание и анализ оснащаемой технологической операции. Выбор баз
2 Классификация проектируемого станочного приспособления. Выбор металлорежущего станка
3 Выбор и обоснование применяемого режущего
инструмента
4 Расчёт необходимой точности обработки и выбор базирующих и координирующих устройств
4.1 Расчет погрешности базирования
5 Расчёт сил закрепления и выбор зажимных устройств.
5.1 Расчет сил резания.
5.2 Расчет погрешности закрепления.
6 Выбор и расчёт силовых устройств.
7 Разработка конструктивного исполнения технологической оснастки.
7.1 Расчет погрешности установки.
=0,00431
мм,
Тогда мм.
6. Выбор и расчет силовых устройств.
Закрепление заготовки производиться с помощью силовых устройств различной конструкции. Принцип действия и конструкцию силового устройства выбирается исходя из конкретных условий выполняемой операции: типа производства; величины сил резания, действующих на заготовку при выполнение операции; конструктивных особенностей заготовки; типа станка и тому подобное. Надежность закрепления проверяется расчетами, выполняемыми на стадии проектирования приспособления, а именно в нашем курсовом проекте.
7. Разработка конструктивного исполнения технологической наладки.
7.1 Разработка конструктивного исполнения
Конструирование сводится
к последовательному вычерчиван
Контур обрабатываемой детали наносят в необходимом количестве проекций, располагаемых с таким расчетом, чтобы оставалось достаточно места для последующего вычерчивания элементов приспособления. Контур ее изображают тонкими или, наоборот, более толстыми пунктирными линиями по сравнению с линиями деталей приспособления.
Вокруг контура вначале вычерчивают направляющие детали. Далее проектируют и вычерчивают установочные (центрирующие) детали и механизмы приспособления; затем зажимные и вспомогательные элементы и механизмы. После этого определяют контуры корпуса приспособления, используя ту или иную форму стандартных заготовок корпусов.
Выбранную конструкцию детали или узла приспособления сразу же вычерчивают во всех проекциях. Попутно вычерчивают необходимые разрезы и сечения, поясняющие конструкцию.
Рисунок 5 - Станочное приспособление
На чертеже общего вида, кроме приспособления, изображают место станка, на котором базируется и закрепляется приспособление. Для фрезерных приспособлений — часть контура стола с пазами под установочные шпонки и болты для закрепления приспособления и т. п.
На общем виде дается нумерация
позиций деталей в
7.2 Расчет погрешности установки
Погрешность установки eУ
В общем случае ,
где eБ – погрешность базирования;
e3 – погрешность закрепления;
e3И – погрешность формы поверхности контакта установочного элемента в результате износа;
eИ – погрешность, определяемая прогрессирующим изнашиванием установочных элементов;
eУС – погрешность изготовления и сборки приспособления;
eС – погрешность установки и фиксации приспособления на станке.
eПР = eУС + eС + eИ
eПР - погрешность положения заготовки
Если систематические погрешности eУС и eС, можно полностью устранить, то
Погрешность положения.
Погрешность положения eПР заготовки возникает в результате погрешностей изготовления приспособления eУС, погрешностей установки и фиксации приспособления на станке eС и износа опор eИ:
eПР = eУС + eС + eИ
Точность изготовления опор и других стандартных деталей приспособления: Допуски ответственных размеров нестандартных деталей приспособления обычно составляет 10 – 30% допуска на соответствующий размер обрабатываемой детали. Как правило,
eУС @ 0,01…0,005 мм.
Составляющая eС возникает в результате перемещений и перекосов корпуса приспособления на столе, планшайбе или шпинделе станка. При рациональных условиях смены приспособления и при правильном выборе зазоров в сопряжениях величину eС можно снизить до 0,01…0,02 мм.
(мм)
Поэтому можно сделать вывод, что данное приспособление обеспечивает заданную точность, которую задал конструктор.
Список используемых источников.
1.Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков.Л.: Машиностроение, 1966. - 652 с.
2. А.Горошкин А/С Приспособления для металлорежущих станков: Справ. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с.
3. Маталин А.А. Технология машиностроения. -Л.: Машиностроение, 1985. - 496 с.
4. Справочник инструментальщика / Под ред. И.А. Ординар-цева. - Л.: Машиностроение: Ленингр. отд-ние, 1987. - 846 с.
5. Справочник конструктора инструментальщика; / Под ред. В.И. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1994. - 560 с.
6. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. -Т.1.-656 с.
7. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. -Т.2. - 496 с.
8. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учеб. / А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов. - М.: Машиностроение, 1987. - 352 с.
9. Н.А. Нефёдов , К.А.Осипов . Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту / Учебник для учащихся техникумов . – М .: Машиностроение , 1984. – 400с.