Проетирование станочного приспособления

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение           

1 Описание и анализ  оснащаемой технологической операции. Выбор баз  

2 Классификация  проектируемого станочного приспособления. Выбор металлорежущего станка        

3 Выбор и  обоснование применяемого режущего 

инструмента            

4 Расчёт необходимой  точности обработки и выбор  базирующих и координирующих устройств         
4.1 Расчет погрешности базирования      

5 Расчёт сил  закрепления и выбор зажимных  устройств.  

5.1 Расчет  сил резания.         

5.2 Расчет  погрешности закрепления.      

6 Выбор и  расчёт силовых устройств.      

7 Разработка  конструктивного исполнения технологической  оснастки.    
7.1 Расчет погрешности установки.      

 

 

Введение

 

 

В настоящее время  в нашей стране сложилась такая  ситуация, что развитие промышленности является самой приоритетной из всех поставленных задач. Для того, чтобы Россия заняла прочное место среди ведущих мировых держав, в ней должна существовать развитая сфера промышленного производства, которая должна основываться не только на восстановлении основанных в советский период заводов, но и на новых, более современно оборудованных, предприятиях.

Одним из важнейших шагов  на пути к экономическому процветанию  является подготовка специалистов, которые имели бы не строго ограниченные рамками своей профессии знания, а могли комплексно оценить выполняемую ими работу и ее результат.

Целью данной курсовой работы является ознакомление непосредственно с процессом производства детали, а также проектирование оснасти для ее производства и оценка данного приспособления на точность сравнение его эффективности с технологической точек зрения.

Производство изделия, его сущность и методы оказывают  наиболее весомое влияние на технологические, эксплуатационные, эргономические, эстетические и, конечно, функциональные характеристики этой продукции, а, следовательно, на его себестоимость, от которой в прямой зависимости находятся цена изделия, спрос на него со стороны пользователей, объемы продаж, прибыль от реализации, а, следовательно, все экономические показатели, которые и определяют финансовую устойчивость предприятия, его рентабельность, долю рынка и т.д. Таким образом, то, как изготовляется продукция, оказывает влияние на весь жизненный цикл товара.

Сегодня, когда конкурентный рынок вынуждает производителей переходить к наиболее качественным и дешевым продуктам, особенно важно оценить все аспекты производства, проектирование оснасти для его производства, распространения и потребления изделия еще на стадии его разработки, чтобы избежать неэффективного использования ресурсов предприятия. Это помогает также в совершенствовании технологических процессов, которые разрабатываются часто не только исходя из потребностей рынка в изготовлении новый продукции, но и принимая во внимание стремление производителей к более дешевому и быстрому способу получения уже существующей продукции, что сокращает производственный цикл, уменьшает величину связанных в производстве оборотных средств, а, следовательно, стимулирует рост инвестиций в новые проекты.

Итак, проектирование технологического процесса со всеми его составляющими, а именно приспособлениями вспомогательными приспособлениями и инструментом, является важнейшим этапом производства продукции, который влияет на весь жизненный цикл товара и способен стать определяющим при принятии решения о производстве того или иного продукта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Описание и анализ оснащаемой технологической операции. Выбор баз.

 

1.1 Описание и анализ оснащаемой технологической операции

 Технологический процесс непосредственно связан с изменением, размеров, форм и свойств обрабатываемой детали.

Маршрут обработки выбирают исходя из требований рабочего чертежа и принятой заготовки. При составлении технологического маршрута руководствуются следующими общими правилами:

• каждая последующая операция должна уменьшать погрешность и улучшать качество поверхности;
• в первую очередь следует обрабатывать поверхности, которые будут служить технологической базой для дальнейших операций;
• отделочные операции производить в самом конце технологического процесса, так как при этом уменьшается опасность повреждения чисто обработанных поверхностей;
• обработку поверхностей с точным взаимным расположением следует по возможности включать в одну операцию и выполнять за одно закрепление заготовки;
• последовательность обработки должна обеспечить требуемое качество выполнения детали.

Произведем планирование технологического процесса обработки детали Фиксатор Таблица 1

Маршрут обработки        Таблица 1

Разработанный технологический  процесс:

005. Заготовительная.

010. Прокат.

015. Токарно-винторезная (обточка цилиндрических поверхностей)

020. Вертикально – сверлильная

025. Маркировочная.

030. Контрольная.

При выполнения расчета  приспособления в данном курсовой работе необходимо произвести анализ оснащаемой операции базового технологического процесса изготовления детали «Крышка». В технологическом процессе, а именно оснащаемой операции, которая мне предложена в курсовом проектирование (Вертикально-сверлильная) на которой производиться обработка отверстия в детали в детали. Данная операция представлена на рисунке

 

Рисунок 1 - Операционный эскиз

Данная обработка производиться  по следующей схеме:

1. Устанавливается приспособление на стол станка,
2. Закрепляется приспособление,
3. Устанавливается сверло в шпиндель станка,
4. Закрепляется заготовка в приспособление,
5. Производиться сверление отверстия,
6. Раскрепляем деталь и укладываем ее в тару.

1.2 Выбор баз.

 

Базой называется поверхность  или совокупность поверхностей, ось, точку детали или сборочные единицы по отношению, к которой ориентируются другие детали изделия или поверхности детали, образуемые или собираемые на данной операции. По назначению базы подразделяются на конструкторские, технологические и измерительные. Конструкторские базы разделяются на основные и вспомогательные, учет которых при конструировании имеет существенное значение. Основная база определяет положение самой  детали в изделии, а вспомогательная база – положение присоединяемой детали относительно данной.Технологической базой называют поверхность, определяющую положение детали в процессе их изготовления. Измерительной базой называют поверхность, определяющую положение детали и средств контроля. По числу лишаемых деталь степеней свободы базы делят на: направляющие, опорные, установочные. Для повышения точности обработки а, следовательно и лучших эксплуатационных результатов следует стремиться к выполнению принципа постоянства баз, заключенного в сохранении базовых поверхностей во время всей обработки детали и принципе совмещения баз конструкторских, измерительных и технологических и поверхностей. В зависимости от служебного назначения все поверхности детали по ГОСТ 21495-76 подразделяются на основные, вспомогательные, исполнительные и свободные.

При выборе баз необходимо руководствоваться следующими правилами.

Во-первых, в качестве исходных следует принимать только конструкторские размеры, т. е. задавать положение обрабатываемой поверхности по возможности теми же размерами, которые проставляются на чертеже детали и относительно тех же её элементов. В этом случае исходная база будет совпадать с конструкторской.

Во-вторых, в качестве базы для ориентирования заготовки  следует выбирать исходную базу, если она является поверхностью. Если же исходная база представляет собой линию или точку то базой для ориентирования заготовки надо выбирать поверхность, на которой расположена исходная база.

Отступление от первого правила  приводит к ужесточению допусков на исходные размеры, так как вм есто конструкторских приводится вводить так называемые технологические размеры, на которые назначаются меньшие допуски. Это удорожает обработку детали.

При отступление от второго правила  увеличивается погрешность исходного размера из-за несовмещения баз. Это связано с тем, что увеличивается погрешность базирования исходной базы.

Базирование детали по операциям     Таблица 2

№ п\п	Название Операции	Базовые поверхности
005	Заготовительная.	Наружная поверхность.
010	Прокат.	Наружная поверхность.
015	Токарно-винторезная (черновая)	Внешняя цилиндрическая поверхность
020	Вертикально – сверлильная	Наружная цилиндрическая поверхность и торец детали
025	Маркировочная
030	Контрольная

 

2. Классификация проектируемого станочного приспособления. Выбор металлорежущего станка.

 

2.1 Классификация производиться по двум основным критериям: по группам станков и степени специализации.

2.1.1 Классификация по группам станков.

Имеется некоторая общность в конструктивных элементах приспособлений применяемых на станках одной и той же группы или родственных групп. На этой основе и производиться их классификация. Наиболее характерными и распостранёными является приспособления для с следующих групп станков: токарных, револьверных, круглошлифовальных, сверлильных, расточных, фрезерных, протяжных, зубообрабатывающих. Приспособление которое проектируется в данной курсовой работе относится к сверлильным.

2.1.2 Классификация по степени специализации.

По этому же признаку приспособления можно разделить на следующие пять групп: уневерсально-безналадочные; универсально-нададочное; универсально-сборные и сборно-разорнык; специализированные наладочные и неразборные специальные. Это наименования соответствуют наименованиям систем технологической оснастки по ГОСТ 14.305-73. Приспособления последней пятой группы часто называют специальными приспособлениями.

По степени специализации  наше приспособление относится к  неразборным специальным приспособлениям. Оно дает возможность повысить производительность труда и снизить разряд работы. Однако оно обладает недостатками, к которым относится то, что их надо проектировать и изготовлять для каждой новой детали, это удлиняет сроки подготовки производства и повышает себестоимость детали. Кроме того, при изменении чертежа детали или снятии изделия с производства приспособление подлежит ликвидации. Однако при крупносерийном производстве указанные недостатки мало отражаются на себестоимости продукции это именно как в нашем случае.

2.2 Выбор металлорежущего  станка.

 

Вертикально сверлильный  станок 2Н125

с ручным управлением  с откидным подъёмным столом и обработанной фундаментной плитой, предназначен для выполнения следующих операций:

·  сверления

·  зенкерования

·  зенкования

·  развёртывания

·  резьбонарезания в различных материалах.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНОК СВЕРЛИЛЬНЫЙ 2Н125

Характеристика	2Н125
Наибольший диаметр  сверления в стали 45 ГОСТ 1050- 74, мм	25
Размеры конуса шпинделя по СТ СЭВ 147-75	Морзе 3
Расстояние оси шпинделя до направляющих колонны, мм	250
Наибольший ход шпинделя, мм	200
Расстояние от торца  шпинделя, мм:   до стола   до плиты	60-700  690-1060
Наибольшие (установочное) перемещение сверлильной головки, мм	170
Перемещение шпинделя за один оборот штурвала, мм	122, 46
Рабочая поверхность  стола, мм	400х450
Наибольший ход стола, мм	270
Количество скоростей шпинделя	12
Количество подач	9
Пределы подач, мм/об	0,1-1,6
Мощность электродвигателя главного движения, кВт	2,2
Габарит станка: длина, ширина, высота, мм	915х785х2350
Масса станка, кг	880

3. Выбор и обоснование применяемого режущего инструмента.

 

Основные размеры сверл  приняты по ГОСТ 10902-77. По сравнению  со стандартными сверлами здесь уменьшены  допуски на симметричность сердцевины сверла, осевое биение режущих кромок, радиальное биение по ленточкам. Хвостовики сверл не имеют обратной конусности. Указанные изменения в конструкции позволяют увеличить точность обработки и повысить стойкость сверл по сравнению со стандартными.