Автор работы: Пользователь скрыл имя, 01 Июля 2015 в 16:41, отчет по практике
Общие сведения о стане 2000 ГП
Порядок технологических операций при прокатке
Структура АСУ ТП стана 2000 горячей прокатки
Функции АСУ ТП стана 2000 ГП
Структура и функционирование АСУ ТП участка чистовой группы клетей
Общие сведения о стане 2000 ГП
Широкополосный стан горячей прокатки «2000» предназначен для производства полос из углеродистых и низколегированных марок сталей, свернутых в рулон массой от 7 до 43,3 тонн, толщиной от 1,2 до 16,0 мм, шириной от 700 до 1830 мм. В качестве исходной заготовки на стане «2000» используются непрерывнолитые слябы, поступающие из ККЦ, толщиной 250 мм, шириной 750-1830 мм, длиной 4,8-12 м, массой 7-43,3 т. Кроме того, на стане можно прокатывать катаные слябы мартеновского производства.
Широкополосный стан горячей прокатки «2000» состоит из:
Участок загрузки состоит из склада слябов, загрузочного рольганга, трех подъемных столов со сталкивателями, трех передаточных тележек и двух весов.
Участок нагревательных печей состоит из четырех нагревательных печей методического типа, загрузочного рольганга перед каждой печью, приёмного рольганга после печей, сталкивателей слябов против печей и приемников слябов из печей.
Черновая группа клетей состоит из вертикального окалиноломателя (ВОЛ), горизонтальной клети «ДУО», пяти универсальных клетей «КВАРТО», три последние объединены в непрерывную группу.
Промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами типа энкопанель и карманом разделки недокатов.
Чистовая группа стана включает летучие ножницы, чистовой роликовый окалиноломатель, семь клетей «КВАРТО», оснащенных гидронажимными устройствами, четыре последних оснащены устройствами с осевой сдвижкой рабочих валков и системами противоизгиба. Все межклетевые промежутки оснащены устройствами ускоренного охлаждения прокатываемых полос. Технический проект стана предусматривает восьмую чистовую клеть.
Уборочная линия включает два участка моталок, где на каждом участке имеется группа моталок, отводящий рольганг с двумя душирующими устройствами перед каждой группой, а также тележки съемников, кантователи, приемники и транспортирующие конвейеры рулонов с подъемно-поворотными столами, а также двумя весами и рулоновязальной машиной на первой группе моталок. В первой группе имеется 3 моталки, во второй – 2 .
Схема стана 2000 горячей прокатки с расположением всех датчиков изображена на рисунке 1.
Слябы, нагретые до заданной температуры, выдаются из печи и двигаются по рольгангу к черновой группе.
В вертикальном окалиноломателе (ВОЛ) производится взламывание окалины и обжатие боковых граней сляба. Величина абсолютного обжатия с учетом теплового расширения и допуска по ширине находится в пределах от 30 до 100 мм. Минимальная величина обжатия установлена из необходимости получения требуемой ширины полосы и создания нормальных условий для разрыхления окалины.
На линии стана – за вертикальным окалиноломателем, перед клетями №№ 2, 3, 4, 5, 6 и после чистового роликового окалиноломателя установлены гидросбивы высокого давления, с помощью которых происходит сбив окалины с поверхности полос.
От ВОЛа сляб поступает в горизонтальную клеть «ДУО» и далее последовательно в клети №№ 2, 3, 4, 5, 6. Клети «ДУО» № 2, 3 имеют главные приводы с двигателями постоянной скорости (синхронные). Клети №№ 4, 5, 6 объединены в непрерывную подгруппу с регулируемым натяжением между клетями. Вертикальные клети работают с линейной скоростью равной скорости последующей горизонтальной клети с коррекцией по обжатию. Скорости рольгангов синхронизируются со скоростью прокатки и управляются в зависимости от положения раската.
Существует возможность работы черновой группы при выведенных из процесса прокатки избранных как вертикальных, так и горизонтальных клетях.
Направляющие линейки устанавливаются на 100 мм больше шириныпрокатываемого металла.
Максимальное уменьшение ширины сляба по отношению к заказной ширине полосы не менее 20 мм.
Максимально допустимое обжатие в вертикальном окалиноломателе 100 мм.
Прокатные клети оснащены датчиками давления металла на валки (месдозы). Фотореле, установленные в прокатной линии, следят за продвижением прокатываемой полосы.
Для измерения температуры раската в прокатной линии за клетью № 2 и на выходе из черновой группы установлены пирометры.
Управление оборудованием черновой группы осуществляется с ПУ-7.
После черновой группы полоса по промежуточному рольгангу направляется к летучим ножницам и далее в чистовую группу клетей.
Промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами типа «энкопанель», карманом для разделки недокатов и сталкивателем недокатов.
Для сохранения температуры раската и уменьшения разницы температур между головной и хвостовой частью полосы используются тепловые экраны типа «энкопанель». Перед прокаткой полос, технологически подлежащих экранированию, прокатывают полосы, разогревающие тепловые экраны. Для ускорения вывода тепловых экранов на стабильный тепловой режим прокатку технологически экранируемых полос следует начинать при закрытии всех секций, а по мере разогрева экранов минимальное их количество определяют профилеразмерами полос.
В случаях застревания полосы в чистовой группе или в моталках, оставшаяся на промежутке недокатаная полоса сталкивается в карман по разделке недокатов. Далее эта полоса режется на отрезки определенного размера и либо отгружается в скрапной пролет, либо транспортируется краном на приемный рольганг для последующего нагрева и прокатки.
По промежуточному рольгангу раскат из черновой группы поступает к летучим ножницам 60 х 1850 для обрезки переднего и заднего конца раската. Концы раската обрезаются до полной ширины. Обрезанные концы длиной до 250 мм считаются технологической обрезью. Более 250 мм считаются дополнительной обрезью и относятся на передел, по вине которого дополнительная обрезь образовалась.
На слябах с пробой делается метровый обрез конца полосы.
Контроль величины обрези производится мастером производства.
Для измерения ширины раската перед ножницами установлен шириномер.
Линейки перед ножницами устанавливаются на 80 мм больше ширины прокатываемой полосы.
Участок летучих ножниц оснащен механизмом уборки обрези, состоящим из кармана ножниц и двух рельсовых тележек с коробками, находящимися в скрапном тоннеле ножниц.
Обрезь, получаемая после работы летучих ножниц, в коробках транспортируется по туннелю ножниц и с помощью крана отгружается в специальные вагоны для нужд сталеплавильного производства.
От летучих ножниц раскат поступает в чистовую группу клетей, где прокатываемая полоса находится одновременно в нескольких клетях. Оператором и вальцовщиком, при прокате в чистовой группе контролируются режим обжатий, скоростной и нагрузочный режим прокатки, температурный режим прокатки.
Существует возможность работы чистовой группы при выведенных из процесса прокатки от одной до двух клетей.
Управление летучими ножницами и прокаткой в чистовой группе клетей осуществляется с ПУ № 9.
Для обеспечения необходимых механических свойств металла и соблюдения температурного режима смотки, полосы охлаждаются водой с помощью системы душирования, расположенной на отводящем рольганге перед первой группой моталок и перед второй. Охлаждению подвергаются полосы в зависимости от марки стали и назначения по соответствующим режимам.
Полосы, прокатанные на стане, сматываются в рулоны моталками первой и второй групп (в зависимости от толщины сматываемой полосы).
Управление отводящими рольгангами и моталками осуществляется с ПУ № 10 и с ПУ № 11.
Полосы, смотанные в рулон на первой группе моталок, обвязываются рулоновязальной машиной и взвешиваются (ПУ-12, 13). После взвешивания рулоны по конвейерам № 1, 2 двигаются к подъемно-поворотному столу (ПУ-14) и далее по конвейеру № 3 к ПУ-21, где рулоны в обязательном порядке маркируются с указанием следующих данных:
Каждый рулон, прокатанный с нарушением температуры, дополнительно маркируется индексом «Т» (температура).
Далее по конвейерам рулоны транспортируются на склад готовой продукции.
Функционирование АСУ ТП обеспечивается многокомпонентными взаимодействующими системами технического, информационного, программного и организационного обеспечения.
АСУ ТП стана 2000 ГП выполняется как децентрализованная двухуровневая система, выполняющая информационные и управляющие функции.
Уровень базовой автоматизации (Уровень 1) включает в себя локальные микропроцессорные системы, реализуемые на программируемых контроллерах Simatic S7-400 и Simatic TDC и систему визуализации и управления технологическим процессом.
Уровень 2, реализуемый на вычислительной технике, реализует оптимальное управление по математическим моделям, включает в себя системы планирования, архивирования и протоколирования процесса прокатки, прогнозирования качества полосы.
Все происходящее на технологическом объекте архивируется в АСУ ТП с целью создания отчетных документов за определенный период времени. Любая из подсистем имеет ранжированный доступ к архиву и, по необходимости, возможность воспользоваться имеющимися данными.
Составные части АСУ ТП – PLC, TDC и персональные компьютеры поставляются со стандартным лицензионным программным обеспечением (ПО) и прикладным ПО в соответствии с выполняемыми функциями.
Функции АСУ ТП стана 2000 ГП