Отчет по практике в АО «Миттал Стил Темиртау»

 

7.1 Техническая характеристика  непрерывного пятиклетевого стана

 

Непрерывный пятиклетевой стан "1700" предназначен для холодной прокатки горячекатаных полос, прошедших очистку поверхности от окалины в непрерывно-травильном агрегате.

Состав оборудования пятиклетевого стана "1700" холодной прокатки и его краткая характеристика приведены в приложении Б к настоящей инструкции.

Основные технические характеристики стана (режимы натяжений и обжатий в зависимости от профиля полосы)

 

7.2 Порядок приемки и назначения  металла для прокатки на стане

 

Из травильного отделения металл принимается и устанавливается на склад травленых рулонов строго поплавочно. Допускается подача металла на стан непосредственно с травильной линии, если на прокатку этого металла имеется задание ПРБ.

Со склада на стан металл подается в строгом соответствии с заданием ПРБ. Приступать к прокатке следующей плавки, если не прокатаны все рулоны предыдущей плавки, не допускается.

Если на полосе имеются дефекты (рванины, дыры, плены и т.д.), такой металл прокатывается на пониженной скорости и на него составляется акт за подписью мастеров прокатного и травильного отделений, мастера ОТК, или по согласованию с  ПРБ прокатывается на другую толщину.

 

7.3 Последовательность технологических  операций

 

Перед прокаткой металла производится выставление уставки толщины за клетями № 1 и 5.

Травленые рулоны краном устанавливаются перед станом на шаговый передающий конвейер и с его помощью по одному передаются на тележку загрузочного устройства. Приводными роликами тележки рулон поворачивается в положение удобное для отгибания переднего конца полосы, после чего к нему подводится отгибатель конца полосы.

Подъемная секция приводных роликов поднимает рулон до соприкосновения его со скребком отгибателя, после чего прижимной ролик опускается на рулон. При вращении приводных роликов конец полосы с помощью скребка отгибается и задаётся по проводке в центрирующие, затем  тянущие ролики.

После захвата переднего конца полосы тянущими роликами подъемная секция приводных роликов опускается в крайнее нижнее положение, прижимной

 ролик поднимается, каретка  отгибателя переднего конца полосы отводится в первоначальное положение, а тележка с рулоном перемещается к предварительно разведенным головкам разматывателя.

Подъемной секцией холостых роликов рулон поднимается и центрируется, после чего головки разматывателя сводятся до соприкосновения щековин с рулоном. Подъемная секция роликов опускается, и тележка отводится в исходное положение, а рулон закрепляется на головках разматывателя путем увеличения их диаметра.

Передний конец тянущими роликами подается через пресс-проводковый стол к рабочим валкам первой клети. После захвата переднего конца полосы  опускается  подвижная часть тянущих роликов.

После выхода переднего конца полосы из валков первой клети он на заправочной скорости последовательно задается по проводкам в валки клетей №№ 2,3,4,5.

Вышедший из последней клети конец полосы заправляется на барабан моталки с помощью захлестывателя. При заправке полосы захлестывателем привод барабана моталки включается в совместную работу со станом. После намотки нескольких витков тележка захлестывателя отводится от барабана моталки в исходное положение, а стан выводится на рабочую скорость.

В конце прокатки, когда на головках разматывателя остается два-три витка, стан автоматически переходит на заправочную скорость, прижимной ролик моталки подводится к рулону и производится домотка заднего конца полосы.

С целью предупреждения выхода утолщенных задних концов при их выпуске нажимные винты первой и второй клетей опускаются на необходимую величину.

После остановки стана вилка снимателя рулонов поднимается до упора в рулон, откидная опора барабана моталки отводится в нерабочее положение, уменьшается диаметр барабана моталки, прижимной ролик отводится от рулона, он снимается с барабана моталки и устанавливается на транспортер № 1.

После остановки рулона напротив передаточной тележки последняя перемещается к транспортеру № 1. С помощью механизма передачи рулон снимается с транспортера № 1 и передается на транспортер № 2, затем транспортируется до транспортера № 3, где производится кантовка рулона в вертикальное положение.

Во время прокатки производится подготовка к задаче в стан следующего рулона, для чего до окончания размотки предыдущего рулона с головкой разматывателя, выполняются требования пунктов 3.3.2, 3.3.3 настоящей инструкции (за исключением задачи конца полосы в тянущие ролики).

Задание натяжения полосы на моталке при смотке полос после холодной прокатки производится в автоматическом режиме. Для установки данного режима системой автоматики считываются показания уставки толщины за пятой клетью и параметра заданной ширины. Параметр ширины устанавливает старший вальцовщик на операторской панели, установленной на пульту старшего вальцовщика.

При включенной системе слежения шва, замедление стана перед прокаткой шва осуществляется в автоматическом режиме.

 

При автоматическом режиме задания натяжения смотки полос натяжение вычисляется исход я из площади поперечного сечения полосы за пятой клетью. При этом кривая натяжения изменяется по закону

Rо

F = Fо х ( A + B х ---  ),                          (1)

R

где  Fо - начальная установка натяжения, тс;

Rо  - начальный радиус, мм;

R   - текущее значение радиуса, мм;

A и B  - поправочные коэффициенты.

При наладке электропривода моталки принято А = 0,5 , В = 0,5 , при этом начальное удельное натяжение должно составлять 7,5 кгс/мм2, а при максимальном радиусе намотки (R = 1,35 м) удельное натяжение равно 4,6 кгс/мм2.

 

7.4 Настройка пятиклетевого стана

 

Настройка стана производится после ремонта, перевалки опорных и рабочих валков, а также при изменении толщины и ширины прокатываемых полос и должна обеспечить:

- получение полос с требуемой  по заказу толщиной, равномерной  толщиной в поперечном сечении  и по ее длине, отвечающей требованиям  межгосударственных, зарубежных стандартов  и технических условий;

- оптимальное натяжение полосы между клетями, а также между пятой клетью и моталкой;

• строгое соблюдение режима обжатий по клетям.
• получение загрязнённости поверхности холоднокатаной полосы (суммарно с обеих сторон) не более 1200 мг/м2.

При настройке стана необходимо:

- проверить состояние коллекторов  системы охлаждения валков;

• установить давление смазочно-охлаждающей жидкости на рабочие валки с первой по четвёртую клети  в зависимости от толщины прокатываемого металла (на толщине  до  и  включительно 0,8 мм – от  4,0  до 4,5 бар,  более 0,8 мм  - от 3,0 до    3,5 бар), на рабочие валки пятой клети не менее 1,0 бар;

- проверить валки на параллельность;

• выбрать соответствующие данному профилю режимы обжатий, скоростей, натяжений по клетям;
• настроить системы автоматического регулирования толщины полосы и поддерживания натяжения, предварительно проверить положение тензоролика;
• установить давление сжатого воздуха в системе сдува за пятой клетью не менее 4,0 бар.

Проверка состояния коллекторов эмульсионной системы производится перед каждой завалкой рабочих валков. Коллекторы должны быть установлены без перекосов, надежно закреплены и не иметь засоренных сопел. Равномерность подачи эмульсии определяется визуально по толщине струи эмульсии.

 

Проверка правильности установки валков в вертикальной плоскости (проверка параллельности валков) производится после перевалки опорных валков, замены месдоз и нажимных винтов, при этом необходимо включить в работу нажимные винты и сблизить валки друг с другом.

Предварительное прижатие валков (забой валков) определяется вальцовщиком по показаниям  месдоз  (200-300 тс)  и по току (0,1 кА) двигателей  привода нажимных  винтов. Клеть при  этом включается в толчковом  режиме  с одновременной подачей  смазочно-охлаждающей жидкости  на валки.

О параллельности валков судят по ширине полос смазочно-охлаждающей жидкости, просачивающейся по краям бочки рабочих валков на выходную сторону. Если ширина полос просачивающейся эмульсии неодинакова, то необходимо увеличить зазор между валками той стороны, где полоса просачивающейся эмульсии хуже.

Окончательная проверка и настройка валков на параллельность осуществляется по выходу из клети переднего конца полосы.

Боковые роликовые проводки пресс-проводкового стола устанавливаются так, чтобы продольная ось полосы совпадала с продольной осью стана, а расстояние между роликами было на 5-10 мм больше ширины полосы.

Режимы обжатий по клетям и межклетевые натяжения выдерживать в соответствии с режимами, приведенными в приложении В и Г. Допускается толщина подката меньше указанной на 0,3 мм (по всем позициям).

Полное давление металла на валки при прокатке всех профилеразмеров не должно превышать 2500 тс (1250 тс на один нажимной винт).

Подготовка стана к работе после ремонта или длительной остановки производится в следующем порядке:

- проверяется наличие и состояние  оградительной техники;

- убирается мусор с площадок  стана;

• стан промывается горячей водой;
• проверяется состояние проводковой арматуры, тензометрических роликов;

• производится ревизия и промывка (продувка) коллекторов, сопел шлангов подвода сжатого воздуха к сдуву за пятой клетью и отсекателей эмульсии, установленных в первом и четвёртом промежутках пятиклетевого стана;

• производится подача сжатого воздуха в систему сдува за пятой клетью, ориентировочно, за десять минут до начала прокатки (температура сжатого воздуха в шапке сдува за пятой клетью перед прокаткой должна составлять не менее 80°С);
• производится ревизия и промывка (чистка) коллекторов, форсунок, фильтров эмульсионной системы;

- пробным включением на холостом  ходу проверяется готовность  всех механизмов и блокировок к работе;

• настраивается стан на прокатку определенного профиля в соответствии со всеми технологическими параметрами режима обжатий.

 

 

7.5 Управление пятиклетевым станом

 

Управление станом осуществляется автоматически. Для этого, вальцовщикам необходимо:

- установить задание толщины за первой и пятой клетью;

- нажать кнопку "Новый сортамент" на операторской панели пульта  старшего вальцовщика. При этом автоматически выставляется требуемый клин скоростей.

Посредством ключей РС, НО, ТД, ФО, или кнопок РС, НО, ТД, ФО на операторской панели пульта старшего вальцовщика, производится управление скоростью стана.

В процессе прокатки с помощью кнопок “+”, ”-“ (предварительно выбрав требуемую клеть при помощи кнопок "Е5", "Е4", "Е3", "Е2") на скорости не более      10 м/с, можно изменять обжатия клетей. Причем, при изменении обжатия в какой-либо из этих клетей, в остальных клетях данной группы обжатие меняется, так, что суммарное обжатие в этих клетях остается постоянным, так как толщина за пятой и первой клетями Н5 и Н1 жестко заданы.

Регуляторы РНЗ12, РНЗ23, РНЗ34, РНЗ45 (регуляторы натяжения при заправке), ТРТ (тонкий регулятор толщины), РКДВ (регулятор компенсации диаметров валков),  ГРТ (грубый регулятор толщины), включаются с операторской панели установленных на пульту старшего вальцовщика, регуляторы РНВ12, РНВ23, РНВ34 включаются тумблером с РМ соответствующего промежутка, регулятор РТВ включается тумблером на ПУ-1 и ПУ-3. 

 

Эксплуатация и настройка тонкого регулятора толщины (ТРТ)

На рабочем месте РМ-4 находятся приборы тонкого регулятора толщины "ТРТ".

Перед включением ТРТ вальцовщик должен проделать следующие операции:

- завести толщиномер на полосу;

- выставить уставку на задатчике  толщины за первой (пятой) клетью, набором цифр на клавиатуре  индикатора толщины ИТ-1 (ИТ-5).

Далее вальцовщик ведет визуальное наблюдение за работой ТРТ по прибору, установленному на РМ-4:

- если металл получен толще, чем выставленная уставка, замедляется  скорость первых трех клетей в зависимости от сортамента;

- если металл получен тоньше по сравнению с выставленной уставкой, то замедляется скорость пятой клети, стрелка прибора на РМ-4 отклоняется влево.

Если вальцовщик неправильно выставил уставку и на рабочей скорости, стрелка ушла до предела вправо, то необходимо увеличить скорость пятой клети.

Если при неправильно выбранной уставке стрелка ушла влево до предела, то необходимо либо снизить скорость пятой клети, либо поднять нажимные винты первой клети.

 

Автоматическая блокировка ТРТ  происходит:

- при выходе  металла после толщиномера за пятой клетью;