Назначение и устройство механизма дисковых ножниц

Теоретическая часть 
 
1.1 Технологический процесс листопрокатного производства ПДС. 
 
Подготовленные к прокатке горячекатаные травленые рулоны со склада травленых рулонов электромостовым краном устанавливают на цепной транспортер с зазором 610-1460 мм в зависимости от ширины рулона . Цепным транспортером рулоны транспортируют к поворотному устройству , на ролики которого сталкиваются с помощью подъемного стола или сталкивателя. После надевания рулона на головки разматывателя передний конец полосы с помощью задающих роликов подается в валки 1-й клети.  
Прижим пресс-проводкового стола 1-й клети в момент задачи переднего конца полосы поднят. Полоса располагается в направляющих стола. После захвата полосы рабочими валками 1-й клети прижим пресс-проводкового стола опускается на полосу. Это увеличивает натяжение полосы строго по оси стана. Прокатка полосы начинается с захвата ее переднего конца валками 1-й клети. После выхода переднего конца полосы из рабочих валков первой клети и захвата ее рабочими валками 2-й клети старший вальцовщик четырехклетевого стана замеряет толщину обжатого переднего конца и доводит ее до значений, указанных в режимах обжатий. При этом после перевода стана на рабочую скорость толщина полосы, выходящей из 1-й клети, должна быть равна толщине полосы, приведенной в таблицах режима обжатий. В момент захвата полосы рабочими валками 2-й клети полоса получает натяжение. Прокатка полосы во 24-й клетях осуществляется так же , как и в 1-й клети. Вышедший из 4-й клети передний конец полосы с помощью автоматическогозахлестывателя заправляется на барабан моталки и после 4-5 витков полосы на барабане моталки стан плавно переводится на рабочую скорость.  
При прохождении швов через рабочие валки стана скорость прокатки снижается до 3-5м/с. Задний конец полосы прокатывается при опущенных прижимах пресс-проводковых столов. Это увеличивает натяжение полосы перед рабочими валками и предохраняет рабочие валки от выброса полосы в сторону, а значит , от порезов и наваров. Задние концы полос должны быть равными , не должны иметь хвостов. Это предохраняет рабочие валки клетей от порезов.  
Подъемный стол, приняв на себя рулон, передвигается к цепному транспортеру. Снятый с барабана моталки рулон устанавливается на цепной транспортер, а сниматель рулонов возвращается под барабан моталки.  
Поверхность рабочих валков 1-й и 4-й клетей насекается с целью улучшения условий захвата металла и предупреждения свариваемости витков рулона при отжиге. Допустимая разница в диаметрах рабочих валков на четырехклетевом стане не более 2мм. Для обеспечения качественного профиля прокатываемых полос осуществляют перевалку рабочих и опорных валков. Температура эмульсии, подаваемой на стан, должна быть зимой не ниже 25-30 градусов., летом 28-34 градусов. Охлаждение валков эмульсией с содержанием эмульсола 4-10%. Охлаждение валков должно начинаться одновременно с прокаткой и прекращаться с остановкой стана. При временных задержках в работе стана вращение валков не прекращается. На валках, заваленных в клеть после их перешлифовки, необходимо для лучшего использования их бочек начинать прокатку с более широких полос и постепенно переходить к более узким. Рабочие валки, имеющие максимальную твердость, обычно устанавливают в дрессировочный стан и четвертую клеть непрерывного стана. По мере перешлифовки валки перемещают от четвертой к первой клети. После травления утяжеленные рулоны взвешивают на транспортере и подают к стану холодной прокатки.  
Непрерывный стан состоит из четырех клетей кварто с диаметром валков рабочих 500мм и опорных 1400мм и с длиной бочки 1700мм. Установка четырех клетей позволила прокаливать листовую сталь более широкого сортамента с наименьшей толщиной 0,4мм и применять в этом случае горячекатаные рулоны полос толщиной 1,8мм. Суммарное обжатие в этом случае составляет 80%. Скорость прокатки в последней клети достигает 25м/с.  
 
 
1.2 Назначение и устройство механизма дисковых ножниц

Дисковые ножницы применяют для обрезки кромок у широких полос и резки этих полос, вдоль на несколько более узких полос (роспуска). Для получения качественной резки (прямой рез без заусенцев) дисковые ножи устанавливают с радиальным перекрытием ∆ = 1÷3 мм (чем толще полоса, тем меньше перекрытие ножей; 
приh> 10 мм применяют отрицательное перекрытие) и с небольшим боковым (горизонтальным) зазором   
(0,05—0,08)h(при резании полосы толщиной менее 0,2 мм ножи устанавливают плотно, без зазора). Толщину диска принимают в пределах 0,06—0, 1D. 
Ножи изготавливают из хромовольфрамовой стали с твердостью после термообработки; угол заостренияножей принимают 90° (ножи строго цилиндрические).

Если центры дисковых ножей будут установлены в вертикальной плоскости,то полоса на выходе из ножей будет изгибаться вверх (хотя и незначительно), а обрезаемая боковая кромка пойдет сначала горизонтально, а потом вниз (под собственной тяжестью). Для того чтобы полоса после резания выходила прямо, верхний нож смещают по направлению ее движения, относительно нижнего ножа, обрезаемая кромка будет направляться под большим углом вниз (кромкокрошитель и кромкомоталки устанавливают поэтому ниже уровня ножниц).Техническая характеристика:

Диаметр ножей

новых- 306 мм

изношенных - 272 мм

Толщина ножей — 15 мм

Максимальное количество резов —15

Минимальная ширина разрезанных полос - 55мм

Стойкость ножей:550 тонн металла между двумя перешлифовками при порезке металла ,покрытого фосфатом алюминия;275 тонн - при порезке металла покрытого фосфатом магния.

Максимальная скорость резки -120 м/мин

Максимальная скорость резки полосы на две ленты- 300 м/мин

Мощность привода около 60 кВт

Материал ножей — твердый сплав на основе карбида вольфрама.

Материал разделительных втулок - инструментальная сталь.

Конструкция:

Ножи с разделительными втулками установлены на двух валах· Валы монтируются на роликовых конических подшипниках в двух станинах посредством эксцентриковых колец, позволяющих производить регулировку перекрытия ножей без изменения уровня транспортировки полосы.

Станина со стороны привода неподвижная.

Передняя станина со стороны оператора монтируется на направляющих салазках и перемещается во время смены ножей при помощи винтовой пары с ручным приводом.

Станины установлены на промежуточном шасси, которое посредством гидравлических цилиндров крепится к основанию, установленному на фундаменте ·

Промежуточное шасси с установленными на нем станинами и валами с ножами составляют сменный комплектный узел.

Привод валов с ножами осуществляется от электродвигателя постоянного тока через редуктор, шестеренную клеть и кулачковую муфту, управляемую пневмо-цилиндром.

Конструкция устройства для крепления шасси к основанию и кулачковой муфты позволяет производить быструю комплектную замену изношенных ножей.

Регулировка перекрытия ножей производится вручную с помощью маховика, червячного редуктора и шестерен.

Перемещение передней станины производится через винтовую пару вращением рукоятки.

Двигатель и редуктор установлены на сварной раме, закрепленной на фундаменте.

Шестеренная клеть размещена в неподвижной станине.

Станины, промежуточное шасси, основание и рама под привод выполнены сварными

Похожие валы изготовлены из легированной закаленной стали.

Эксцентриковые кольца изготовлены из чугуна с шаровидным графитом.

Направляющие, по который перемещается промежуточное шасси, имеет сменные бронзовые пластины.

Сказка редуктора и шестеренной клети - картерная.

Смазка другие узлов - централизованная, автоматическая.

Примерный вес: 7,7 т.

Ножи из твердого сплава на основе карбида вольфрама.

Внутренний  диаметр - 190 мм

Наружный диаметр – 360 мм

Толщина ножей - 15 мм

Количество ножей - 30

 

Для обрезки кромок применяют двухпарные дисковые ножницы, а дляроспускаширокой полосы — многопарные. 
Предел прочности материала листов 800 МПа. Диаметр дисковых ножей  равен1000—920 мм. Ножницы приводятся от электродвигателя мощностью 200 кВт через редуктор и вал(i= 23,9) и шестерни, встроенные в ножницы (i= 2,63); скорость резания 0,3 м/с. Настройка ножниц на заданную ширину полосы осуществляется при перемещении правой станиныпо направляющим плитовинампри помощи ходового винта, приводимого электродвигателем мощностью 3,5 кВт через редуктор. Дисковые ножи закреплены на приводных валах, установленных на роликовых подшипниках в эксцентриковых втулках . Перекрытие ножей регулируют, изменяя расстояние между осями ножей, поворотом 
эксцентриковых втулок червячными венцами эти венцы приводятся червяками, соединенными с электродвигателеммощностью 1 кВт. Боковой зазор между ножами регулируют путем смещения в осевом направлении эксцентриковых втулок (вместе с приводными валами) при повороте внутренних червячных венцовс резьбой ручными штурвалами, соединенными с червяками. Для направления и прижима полосы при резке имеются холостые верхние и нижние ролики . С целью направления отрезанных боковых кромок вниз (в кромкокрошительные ножницы) верхние дисковые ножи смещены по отношению к нижним на 150 мм по направлению движения полосы. Общая масса ножниц 87 т.

1.3 Общие методы  ремонтов оборудования предприятия 

 

1.3.1 Сущность и  содержание системы ТоиР

Система технического обслуживания и ремонта техники (ТОиР) оборудования представляет собой совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества агрегатов или их составных частей.

Внедрение системы ТОиР практически означает:

Выполнение правил и норм по техническому обслуживанию и эксплуатации агрегатов, машин и механизмов и организацию контроля за их соблюдением.

Организацию учета работы и состояния оборудования, а также учета и анализа затрат на его техническое обслуживание и ремонт, разработку и осуществление мероприятий по совершенствованию агрегатов, машин и механизмов.

Планирование и проведение периодических осмотров оборудования силами ИТР, обеспечение межремонтного технического обслуживания и ремонта агрегатов, машин и механизмов, контроль и учет своевременного и качественного их исполнения.

Установление и соблюдение норм технического обслуживания, структур ремонтного цикла, длительности межремонтных периодов, состава и содержания ремонтных работ для всего оборудования с учетом условий его эксплуатации.

Организацию производственной базы для подготовки и выполнения ремонтов и межремонтного технического обслуживания, оснащение ее. необходимым оборудованием, инструментами и материалами, укомплектование рабочей силой, а также внедрение прогрессивной технологии изготовления запасных частей, упрочняющей технологии, унификации узлов и деталей, организацию их учета и хранения.

Организацию материально-технического снабжения предприятий необходимыми видами проката, метизов, канатов, смазочных и других материалов, необходимых для содержания оборудования в исправном состоянии.

Применение совершенных методов ремонта оборудования с использованием средств механизации, систематическое повышение ремонтопригодности агрегатов, машин н механизмов, широкое применение узлового, агрегатного рассредоточенного и других прогрессивных методов ремонта.

Организацию смазочного хозяйства производственных цехов и предприятий в целом.

Организацию чертежного хозяйства и паспортацию агрегатов и машин.

Совершенствование организации, нормирования и стимулирования труда работников ремонтной службы.

Разработку и внедрение нормативов технического обслуживания оборудования в межремонтный период.

 

1.3.2 Техническое  обслуживание оборудования

Техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании его по назначению.

Целью технического обслуживания оборудования является предупреждение преждевременного его износа путем обеспечения режимов работы согласно паспортным или проектным данным, надлежащей смазки и регулировки, своевременного обнаружения и устранения неисправностей, разработки и внедрения мероприятий по его совершенствованию.

Операции по поддержанию оборудования в способном состоянии должны проводиться в соответствии с правилами технической эксплуатации (ПТЭ) оборудования соответствующих производств.

Оборудование, для которого нет ПТЭ, следует обслуживать согласно инструкциям по эксплуатации, разрабатываемым предприятиями на основании паспортов, проектных материалов и действующих директивных документов.

Состояние оборудования цеха в течение смены эксплуатационный и дежурный персонал механослужбы должны отмечать в журналах приемки и сдачи смен.

В журналах должны быть зафиксированы:

Результаты осмотров закрепленного оборудования в соответствии с утвержденным графиком.

Состояние оборудования в течение смены, дефекты и неисправности, нарушающие его работоспособность или безопасность условий труда.

Меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей.

Случаи нарушения правил технической эксплуатации оборудования.

Данные журналов используются для определения объема и содержания работ по устранению неисправностей в следующей смене, а также при ближайшей остановке оборудования на плановый ремонт.

Внутрисменное обслуживание оборудования возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал цехов, который обязан:

Вести систематическое наблюдение за работой оборудования, проверять показания контрольно-измерительных приборов, степень нагрева узлов трения и достаточность наступления к ним смазочных материалов, производить регулярные записи в журнале приемки-сдачи смен.

Выполнять осмотры оборудования закрепленных участков в соответствии с графиками, утвержденными руководством цеха.

Производить замену сменного оборудования, запасных частей и технологических устройств, выполнять простейшие огневые и электросварочные работы.

Устранять мелкие неисправности и неполадки в работе оборудования, используя для этого междусменные остановки, внутрисменные технологические паузы, а при необходимости, специально останавливая для этого оборудование в соответствии с действующими правилами его остановки.

Производить смазку узлов трения оборудования, оснащенных индивидуальными приборами, смазочными материалами назначенного сорта по установленному режиму и контролировать подачу их централизованными системами густой и жидкой смазки.

Проверять надежность крепления узлов и деталей машин, ослабление которых может вызвать аварийную остановку агрегата, регистрировать наличие вибраций и необычного шума в приводах и других ответственных элементах оборудования.