Механизм привода передвижения крана грузоподъемностью 32т

Введение

Грузоподъёмные  краны занимают ведущее место  в системе машин для - механизации монтажных и погрузочно-загрузочных работ в строительстве. С помощью грузоподъемных кранов достигаются высокие темпы и индустриальностъ производства строительно-монтажных работ, Объектами применения таких машин являются практически все строительные площадки и пункты грузопереработки (склады и др.)

Грузоподъемным  краном называют грузоподъемную машину циклического действия, предназначенную для подъема и перемещения грузов 
(удерживаемых грузозахватным органом) из одной точки площадки, 
обслуживаемой машиной, в другую. 

Цикл  работ состоит из захвата (строповки) груза, подъема его на необходимую высоту, перемещения его в нужную точку обслуживаемой площадки, опускания, расстроповки груза и возвращение крана в исходное положение. Грузоподъемный кран работает кратковременно, в повторяющемся циклическом режиме. Для увеличения мобильности кранов применяются современные способы их монтажа, демонтажа, транспортирования, подготовки к эксплуатации.

На  развитие исполнений кранов, составляющих основную часть парка машин эксплуатационных баз (башенные, пневмоколесные и гусеничные краны), оказывают влияние происходящие изменения в строительном производстве: индустриальность работ, в том числе при реконструкций промышленных и гражданских зданий, расширение масштабов замены домов устаревших серий новыми в сложившихся дворовых территориях. Неотъемлемой частью организационно-технологических решений на строительных площадках являются проекты производства работ и технологические карты, в которых приведены последовательность выполнения технологических комплексов и операций грузоподъемными кранами, места установки и безопасные рабочие зоны машин.

Переход предприятий машиностроения и строительства  на рыночные отношения обуславливает повышение конкурентоспособности грузоподъемных кранов и качества их эксплуатации. Применение современных моделей грузоподъемных кранов обеспечивает выполнение требований технологии производства монтажных и погрузочно-разгрузочных работ, рост производительности и улучшение условий труда машиниста (крановщика), но достигается это за счет усложнения конструкций машин. Естественно их эксплуатация становится дороже использования моделей предыдущих поколений и требует высокой квалификации обслуживающего персонала и, в первую очередь, крановщика. При этом возрастает значение инициативы и предприимчивости, самостоятельности и ответственности машиниста и руководителей направлениями работ.

Необходимо  отметить, что в дореволюционной  царской России подъемно-транспортное машиностроение было одной из отсталых отраслей народного хозяйства. К 1913 году годовой выпуск грузоподъемных кранов на заводах России составлял 70 штук. И только после Великой Октябрьской социалистической революции подъемно-транспортное строение было 
выделено в самостоятельную отрасль, в составе которой сегодня мощные 
специализированные производственные объединения, высококвалифицированные научные, конструкторские и рабочие кадры, способные успешно решать любые актуальные задачи.

В настоящее  время отечественное краностроение  серийно выпускает мостовые краны грузоподъемностью от 5 до 320 тонн, а грузоподъемность отдельных моделей достигает 800 т. Козловые краны общего назначения имеют грузоподъемность от 3 до 50 т., пролеты от 10 до 40 метров и высоту подъема груза от 7 до 16 м, а строительно-монтажные и специального назначения- 300 - 400. т., пролеты 60-80 м. и высоту 20-30 м. Консольные краны имеют грузоподъемность 2-6,3 т. при вылете консоли 4,5-6 м.

Краны-штабелеры  выпускают грузоподъемностью 0,25-5т. С пролетами 6-22,5 м. и высотой подъема груза 6-9 м.

Сегодня на предприятиях страны работают сотни  тысяч передвижных грузоподъемных кранов, эксплуатацией и обслуживанием которых заняты миллионы рабочих. Объем производства кранов ежегодно увеличивается при непрерывном совершенствовании их конструкций и параметров.

1 АНАЛИЗ  И ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ  ОБОРУДОВАНИЯ МЕХАНИКО-РЕМОНТНОГО  ЦЕХА ОАО «ПРОКАТМОНТАЖ» 

1. Назначение, сортамент и общая характеристика Механико-ремонтного цеха

Основными задачами ремонтных служб предприятия являются:

1. сохранение оборудования  в рабочем, технически исправном  состоянии, обеспечивающем его  высокую производительность и  бесперебойную работу;

2. сокращение времени  и затрат на обслуживание и  все виды ремонтов.

Решение этих задач требует  организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а  также модернизации оборудования. Для  выполнения всех видов работ по организации  рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, технических характеристик выпускаемой продукции, степени развитости кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации управления и др.

Механико-ремонтный цех  является основной материальной базой  ремонтной службы предприятия. Он комплектуется  разнообразным универсальным оборудованием  и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цех выпускает детали для  ремонта оборудования, непосредственно  по надобности.

1.2 Описание  технологического процесса

Технологический процесс — часть производственного  процесса, содержащая действия по изменению  и определению технического состояния  ремонтируемых машин и оборудования.

В приёмное отделение  поступает оборудование и детали для ремонта(рис. 1.1). Оборудование разгружают мостовым краном и им же доставляют в ремонтное отделение. Если необходимо изготавливают детали для ремонта этого оборудования.

Сначала механизм (машину) очищают от грязи и посторонних  осадков. Далее механизм (машину) разбирают и проверяют детали на дефекты. Восстанавливают детали если это возможно, если нет то изготавливают новую. Для этого делают заготовку(чаще всего сломанная деталь) и по ней изготавливают новую деталь. После восстановления(изготовления) детали собирают и регулируют весь механизм. Далее испытывают собранный механизм и если надо проводят обкатку. Если требуется то механизм красят.

 

 

 

 

Рисунок 1.1 План цеха

1- отделение  по приёму и разгрузки оборудования;

2- мостовой кран;

3- ремонтное  отделение;

4-фрезерные  и токарные станки.

 

1.3 Изучение  состава и принципиального устройства  машин, агрегатов и отдельных  приводов механико- ремонтного цеха  ОАО «ПРОКАТМОНТАЖ»

В состав цеха входят металлообрабатывающее оборудование для изготовление запасных частей, инструмента и других металлоизделий. В частности токарно- винторезные станки 16к20 которые применяются для осуществления токарных работ таких как: растачивания и обтачивания  конических и цилиндрических поверхностей; нарезания торцовой резьбы; нарезания левой и правой дюймовой, метрической, модульной и питчевой, одно-  и многозаходных резьб с увеличенным или обычным шагом, а также развертывания, сверления, зенкерования и т, д. Так же в состав оборудования входят вертикальные фрезерные станки 6М13П (рис. 1.2). Этот станок предназначен для фрезерования торцовыми , пальцевыми и угловыми фрезами.

Так же в состав оборудования входит мостовой кран грузоподъемностью 32 тонны, который служит для подъема  и транспортировки деталей, узлов  и механизмов подлежащих ремонту, а  так же нового оборудования цеха.

Рисунок 1.2 фрезерный  станок 6М13П

1.4 Рабочее  техническое диагностирование оборудования  ремонтного отделения

При диагностировании оборудования обнаружились некоторые  недостатки.

Возможна ситуация когда оборудование цеха загружено не полностью, а в другое время в цехе наоборот перегружено. Другой проблемой является низкое качество обслуживания ремонтного оборудования в производствах. Так проверка технического состояния ремонтного оборудования в производствах показала, что при использовании отдельных видов оборудования невозможно достичь необходимых параметров качества (точность) выпускаемой продукции из-за его неквалифицированного обслуживания.

В механизме  передвижения крана при выходе из строя вала соединяющий редуктор и ходовые колеса время простоя крана значительно затормаживает работу цеха.

 

1.5 Выводы  по первому разделу: технический  диагноз оборудования и выбор  наименее работоспособного привода.

Одной из поставленных целей расчетно-графической работы является упрощение конструкции и уменьшение габаритных размеров механизма передвижения крана. Для этого мы заменяем один электродвигатель на два, тем самым уменьшаем длину валов соединяющих двигатель, редуктор и колёса крана, что позволяет существенно снизить простой крана при ремонте. 
2. Контроль состояния и оценка надежности деталей и узлов привода передвижения мостового двухбалочного крана Q=32 по различным критериям .

2.1 Назначение, характеристика, кинематическая схема, устройство и работа привода

Кран мостовой двухбалочный грузоподъемностью 32т (рис.2.2) представляет собой мост, перемещающейся по крановым путям на ходовых колесах, которые установлены на концевых балках. Пути укладываются на подкрановые банки, опирающиеся на выступы верхней части колонны цеха. Механизм передвижения крана установлен на мосту крана.

Механизмом подъема мостовых двухбалочных кранов, служит грузовая крановая тележка, которая в зависимости  от режима работы мостового крана  может быть изготовлена из стационарного  тельфера или самостоятельного подъемного механизма.

Мостовые краны состоят  из собственно кранового моста (подвижной  пролётной конструкции), передвигающейся  по мосту тележки со встроенной поднимающей  талью, рельсового пути и подкрановых  балок. Краны могут иметь в  основании одну двутавровую несущую  балку или две параллельные балки. Таким образом, выделяют две подгруппы устройств: краны мостовые однобалочные (кран-балки) и краны мостовые двухбалочные. Несмотря на различие в количестве балок, принцип конструкции является общим для кранов обеих категорий. Грузовая тележка закрепляется на балочном мосту, и при помощи электрического либо механического привода перемещается по навесным рельсам. Двухбалочные мостовые краны обычно снабжены цепными или канатными электротельферами. Две концевые балки, на которые опирается данный кран, крепятся к несущим балкам, а затем используемая в кране тележка направляет таль по рельсовому пути. Среди двухбалочных мостовых кранов выделяют краны опорные и подвесные. Краны двухбалочные опорные отличаются высокой устойчивостью и надёжностью, их грузоподъёмность может достигать 100 тонн, а длина пролёта - 50 метров. Главным плюсом таких устройств является сочетание высоких показателей безопасности работы и высоты подъёма груза. Это обеспечивается удачной конструкцией опорного двухбалочного крана, крюк которого поднимает груз между двумя балками. Краны мостовые подвесные движутся по рельсовому пути на основе тавровых или двутавровых балок. Они также могут приводиться в движение особыми ходовыми колёсами. Подвесные краны применяют при работе в стеснённом пространстве внутри небольших помещений, в отличие от опорных, предназначенных для работы в цехах и на складах.

На грузоподъёмность кранов влияет наличие различных съёмных  грузозахватных конструкций. Для подъёма  грузов во всех мостовых кранах применяется крюк, а также различные вспомогательные подъёмные устройства: грейферы, электромагниты, специальные захваты. Наиболее часто эксплуатируемым исполнением двухбалочных мостовых кранов является мостовой электрический крюковой кран.

Мостовые двухбалочные краны общего назначения применяют в цехах ремонтных предприятий и производственных цехах предприятий строительной индустрии.

Мостовой кран обслуживает практически всю  площадь цеха (кроме узких полос  вдоль цеха), что является его  основным преимуществом. Кроме того, мостовой кран передвигается по надземному крановому пути, поэтому он не занимает полезную площадь пола цеха. Грузоподъемность крана не зависит от положения грузовой тележки относительно моста и высоты подъема груза. Мостовой кран прост по конструкции, надежен в эксплуатации и удобен в управлении. К недостаткам мостовых кранов следует отнести необходимость устройства специальных крановых путей на высотных отметках.

Конструкции специальных  мостовых кранов весьма разнообразны. Эти краны могут быть поступательно перемещающимися по крановым рельсам или вращающимися вокруг вертикальной оси. К вращающимся кранам относятся хордовые, радиальные и поворотные. Грузоподъемность поставляемых мостовых двухбалочных кранов общего назначения: 5т, 10т, 12.5т, 16т, 20т, 20,5т, 25т, 32т, 32,5т, 50т, 50,5т, 80т, 100т. Грузозахватным органом мостовых двухбалочный кранов общего назначения служит крюковая подвеска на которую, в зависимости от выполняемых погрузочно - разгрузочных работ, могут подвешиваться траверсы, всевозможные захваты, либо грузоподъемные электромагниты различной грузоподъемности.

Мосты мостовых кранов (крановые мосты) весьма разнообразны по своим конструктивным формам. Они  бывают решетчатыми и листовыми, причем листовые мосты в силу технологических преимуществ при изготовлении и большей надежности в эксплуатации, особенно для кранов тяжелых режимов работы, имеют в настоящее время преимущественное распространение. Управление работой механизмов мостового крана производится из кабины оператора-крановщика, в которой установлены контроллеры или командоконтроллеры. Находясь в кабине управления, подвешенной к конструкции моста снизу. Управление однобалочными кранами осуществляется с. подвесного кнопочного пульта (с попа). Скорость подъема груза 0,13...0,17 м/с, скорость передвижения грузовой тележки 0,7 м/с и скорость передвижения моста до 0,8 м/с при управлении с пола и до 1,3 м/с — при управлении из кабины. Подвод электроэнергии для питания приводов механизмов крана осуществляют по контактным проводам со скользящими по ним токосъемниками— троллеям (от одноименного английского слова — контактный провод; слово троллейбус — аналогичного происхождения) либо по электрическому кабелю, тянущемуся за краном (тележкой).