Капитальный ремонт ШБМ

 

1. Отвернуть болты, снять ограждения узла приводной и венцовой шестерен, ограждения муфты с промежуточным валом, крышку разгрузочной камеры;
2. демонтировать площадку обслуживания коренных подшипников;
3. отсоединить питающий трубопровод;
4. демонтировать бутару;
5. удалить из барабана мелющие тела;
6. отсоединить трубопроводы системы жидкой автоматической смазки коренных подшипников;
7. демонтировать промежуточный вал с полумуфтами;
8. снять крышки подшипников, демонтировать приводную вал-шестерню вместе с подшипниками, крышками и полумуфтой;
9. отвернуть гайки болтов крепления брони на корпусе и торцевых стенках барабана;
10. удалить через разгрузочную воронку броневые плиты (в случае износа болтов или брони);
11. демонтировать, произвести ремонт (повернуть на 180 градусов) или заменить на новую (в случае износа двух сторон зубьев) венцовую шестерню;
12. отвинтить болты и извлечь из цапф вращающейся части горловину воронки;
13. снять крышки коренных подшипников;
14. произвести ревизию цапф барабана и коренных подшипников;
15. застопорить и поднять вращающуюся часть (при наличии дефектов);
16. отшлифовать шейки цапф вручную (при наличии дефектов);
17. демонтировать поочередно корпуса коренных подшипников, пришабрить их и установить (при наличии дефектов).

Сортировка и выгрузка шаров осуществляется при помощи приспособлений для сортировки и  выгрузки шаров.

В случае разбрасывания шаров  при их выгрузке, положение деталей, направляющих движение шаров в момент их вылета из приспособления, уточняется в процессе работы.

Над мельницей целесообразно  предусмотреть кран для производства ремонтных работ по зубчатому  венцу, приводной шестерни, подшипнику и другим составным частям мельницы.

Подъем барабана с шарами и топливной загрузкой производится гидравлическими домкратами.

При подъеме барабана на высоту до 40 мм необходимо демонтировать обшивочные листы в месте установки опоры, снять крышки подшипников, отсоединить патрубки с уплотнениями от барабана.

 

1.4.2  Очистка и дефектация деталей

 

 

После разборки машины на детали необходимо определить пригодность их для дальнейшего  использования. Для этого детали проходят очистку и дефектацию. Очистка  является одной из важнейших подготовительных операций. Основным требованием к  качеству отчистки является полное удаление всех загрязнений. Это необходимо для  того, чтобы выявить действительное техническое состояние деталей, установить степень пригодности  для восстановления и назначить  способ устранения каждого дефекта. Выбор способа очистки зависит  от конструкции деталей, их размеров, вида загрязнений. Виды загрязнений  деталей можно разделить на несколько  групп:

1. загрязнение остатками горюче-смазочных материалов и застаревшей смазки;
2. углеродистые отложения – нагары, лаковые отложения, осадки;
3. продукты коррозии и неорганические отложения;
4. наружные отложения – пыле-грязевые; старые лакокрасочные покрытия.

В настоящее  время наиболее распространены струйные моечные машины. В них предусмотрено  душевое устройство в виде труб с  насадками, через которые струи  моющего раствора под давлением  с разных сторон направленны на очищаемые  детали, а так же устройства для  фильтрации и подогрева раствора.

Моечные машины могут быть одно-, двух-, и трех камерные.

На крупных  ремонтных предприятиях применяют  проходные машины моделей ОМ-4267, ОМ-2839, АКТБ-114, АКТБ-118.

Новым способом удаления нагара и накипи является термохимический метод - очистка  в расплавах солей. По производительности и качеству очистки этот процесс  превосходит все другие способы, облегчает труд, позволяет автоматизировать очистку деталей, поднять культуру производства. Сущность способа состоит  в обработке деталей в расплаве солей при температуре около 400 .

Технологический процесс состоит из обработки  в расплаве(5-10мин), промывки в проточной  воде (8-10мин), травлении в кислотном  растворе (5-6мин) и второй промывки в  горячем водном растворе (8-10мин). Хороший  результат получается при перемещении  деталей внутри ванной в процессе обработки и промывки.

Очистка водяной рубашки блоков и головок цилиндров двигателей производится на специальных установках.

На рисунке 2 показана установка для удаления накипи из водяной рубашки блока.

 

1- ванна; 2- крышка;3- рольганг;4- электродвигатель;5- специальный насос; 6- электронагревательное устройство.

 

Рисунок 2 установка для удаления накипи

Блок устанавливается на рольганг 3 и при помощи шланга, присоединяемого  к боковому фланцу блока, через его  рубашку прокачивается подогретый до 60—80 °С раствор три-натрийфосфата из расчета примерно 3—5 кг на 1 м³ воды. Можно применять для удаления накипи и 8— 10%-ный раствор соляной кислоты. Для предохранения внутренних поверхностей деталей от коррозии в качестве ингибитора в раствор добавляют 3—4 г уротропина на 1 л. Раствор подогревают до 50—60 °С. Продолжительность промывки в зависимости от толщины слоя накипи может быть в пределах 10—70 мин. После удаления накипи внутренние полости деталей необходимо промыть чистой водой.

Очистка внутренних поверхностей радиаторов осуществляется 5%-ным раствором каустической соды, нагретым до 60—80 °С. Раствор соды выдерживают в радиаторе до полного удаления слоя накипи, после чего промывают внутренние полости горячей водой.

Дефектация  заключается в контроле технического состояния деталей и сортировке их по группам годности. В процессе контроля, руководствуясь техническим  состоянием детали, сортируют на годные к дальнейшей работе без ремонта, негодные и пригодные для восстановления. Эти работы выполняют на специальном участке или постах. Общая методика дефектации заключается в выявлении отклонений технического состояния деталей от требования технических условий.

При сортировке деталей к годным относят те детали, размеры и показатели которых не вышли за пределы допустимых по техническим условиям без ремонта.  Детали, размеры и показатели которых находятся за предельными, окончательно выбраковывают. На восстановление направляют детали размеры и показатели которых находятся в диапазоне между допустимыми без ремонта и предельными. Для того чтобы избежать смешения деталей различных групп годности, их маркируют краской. При этом у годных деталей маркировку ставят белой краской на нерабочей поверхности, у негодных -  красной краской закрашивают ту часть, из-за дефекта которой бракуют деталь; у деталей направляемых на восстановление, зеленой краской отмечают дефектные места.

Годные  детали направляют в комплектовочные  отделения, где их используют при  сборке. Детали, предназначенные для  восстановления, концентрируют на складе деталей, ожидающих ремонта, подбирают  по одноименным дефектам и затем  направляют в соответствующие цехи или участки для восстановления. Выбракованные детали сдают в  металлолом или используют, как метал  для изготовления других деталей. Крупные  детали дефектуют на рабочих местах ремонта.

Люминесцентная дефектация относится к группе капиллярных методов контроля. Она позволяет выявить только те дефекты, которые имеют выход на поверхность детали, изготовленных из магнитных и не магнитных материалов.

Сущность метода заключается в  искусственном повышении контрастности  между дефектным и неповрежденным участком, в результате чего выделяются дефекты незамеченные при осмотре.

Процесс люминесцентной дефектоскопии  заключается в том, что обезжиренные и очищенные детали подлежат контролю. Погружают на 10 минут в ванну с флюоресцирующей жидкостью и наносят с помощью кисточки эту жидкость на поверхность деталей. 

После удаления остатков жидкости с  поверхности детали и просушивания, на нее наносят мелкий сухой порошок селикогель и выдерживают в течении 5-30 минут. Микропористый порошок селикогель оседает на трещинах и вытягивает из них флюоресцирующую жидкость. При облучении ультрафиолетовым  светом порошок начинает светиться ярким зелено-желтым цветом.

На рисунке 3 показан способ люминесцентной дефектации.

1. рефлектор;
2. светофильтр;
3. ртутнокварцевая-лампа;
4. высоковольтный трансформатор;
5. силовой трансформатор;
6. деталь.

 

Рисунок 3 люминесцентная дефектация

Достоинства:

- высокая производительность;

- простота изготовления;

- возможность выявить трещины  толщиной менее 5мКм, расположенные  в любых направлениях на изделиях  из различных магнитных и не магнитных материалах, а так же на деталях с черной и грубой поверхностью.

1.4.3 Составление  дефектной ведомости

 

Таблица 2 Дефектная ведомость

 

Наименование  детали	Дефекты	Вид работ
1. Вал	износ посадочных мест под подшипники; трещины, изгиб вала; разбитые шпоночные пазы	наплавка под флюсом, с последующей  расточкой под размер на токарных станках; не допускаются, замена; разрезеровка на больший размер или дорезерование нового паза под углом 900 или 1800
2.Подвенцовая шестерня	износ зубьев; выкрашивание зубьев	методом корегирования; замена
3. Барабан	износ футеровки; трещины барабана	замена футеровки; заварить ручной электродуговой сваркой;
4. Муфты	износ резиновых амортизаторов; износ отверстий под пальцы	замена;   рассверлить отверстие под большой  размер, подбор амортизаторов под  этот размер;
5. Корпус редуктора	трещины; износ посадочных отверстий	если трещины не находятся возле  ответственных мест, заварить ручной электродуговой сваркой;
6. Зубчатый венец	сломан зуб	замена венца
7. Вал-шестерня	вышел из строя подшипник 3652	замена вал-шестерни
8. Барабан	износ брони	замена брони

 

1.4.4 Замена  и восстановление изношенных  деталей

 

 

В ходе эксплуатации у шаровой мельницы модели ШБМ возникает следующий износ и неисправности:

1. Изнашиваются диаметры мелющих тел (шаров);
2. Происходит износ броневых плит;
3. Разрывы и засорение перфорированной сетки;
4. Износ и растяжение ремней привода;
5. Износ зубьев профиля зубчатой пары;
6. Износ опор (бронзовых втулок);
7. Нарушение плотности кожуха;
8. Износ витков шнека питателя и др.

У вала ШБМ 470/287 встречаются следующие дефекты: повреждение приводного конца, износ шеек под подшипники, искривление оси, ослабление посадки сердечника, излом.

Неглубокие забоины на торце  вала устраняют, снимая слой металла  на токарном станке. Если уменьшение длины недопустимо, на торец электросваркой сначала наплавляют слой металла. Наплавку ведут от оси вала по спирали, чтобы уменьшить влияние термических напряжений. Забоины и вмятины на витках резьбы устраняют плашками или резцом на токарном станке. Сорванную резьбу наплавляют и нарезают заново.

Износ посадочных поверхностей и задиры на них происходят при съеме напрессованных на вал деталей. Износ может появиться  также из-за свободной посадки  на вал сопрягаемой детали. При  небольшом количестве забоин и задиров выступающие места сошлифовывают. Если дефекты превышают 20% посадочной поверхности, вал ремонтируют, наплавляя металл электросваркой или методом металлизации. При сварке, если наплавляемая поверхность заканчивается высоким уступом, его стачивают на конус. Без такой подготовки в месте перехода при сварке возникают значительные термические напряжения, которые могут привести к поломке вала при эксплуатации.Сварка осуществляется за счет тепла, выделяющегося при взаимном трении поверхностей свариваемых деталей. При сварке трением одна из деталей только вращается вокруг своей оси со скоростью около 3000 об/мин,а вторая деталь прижимается к ней осевым давлением. Благодаря трению свариваемые торцы обеих деталей нагреваются  на некоторую глубину в течении  очень короткого времени (4-5 сек) до сварочного состояния и под действием осевого давления подвергаются пластической деформации. После остановки вращения дополнительным  сжатием обеспечивается хорошая сварка деталей.