Дисковые ножницы

1. Общая  часть

 

.1 Техническая  характеристика объекта проектирования

 

Таблица 1.1 - Техническая  характеристика дисковых ножниц

Ножницы дисковые
Число пар ножей	2
Диаметр ножей, мм
- максимальный	450
- минимальный  (после переточки)	400
Заправочная скорость, м/мин	10
Ход каждого  суппорта, мм	800
Скорость перемещения  суппорта, мм/с	15,4
Расстояние  между центрами ножевых валов, мм
- максимальный	455
- минимальный	395
Наибольшее  допустимое усилие двух резов по приводу, кг	14000
Скорость перемещения ножей	0,59
Расстояние  между крайними положениями ножей, мм
- максимальный	2200
- минимальный	633
Вращение эксцентриковых втулок механизма перекрытия ножей, об/мин	0,962
Ножницы кромкокрошительные
Тип механизма	Барабанный  летучий
Диаметр барабана, мм	500
Длина кромки, мм	400
Длина ножей, мм	300
Кол-во ножей  на одном барабане	4
Число резов  в минуту:
- максимальное	200
- минимальное	76
Сечение кромки, мм
- толщина	10
- ширина	11
Наибольшее  допустимое усилие резания, кг	17000
Маховой момент на валу машины, кгм2 (GD2)	185
Скорость перемещения  клетей, м/мин	0,895
Расстояние  между торцами барабана, мм:
- максимальное	1480
- минимальное	433
Уборка кромки
Тип механизма	Тележка с коробами
Емкость короба, кг
- при коэффиц.  заполнения 0,2	7000
- при коэффиц.  заполнения 0,3	10000
Скорость перемещения, м/мин	21
Ход тележки, мм	4530
Полезная грузоподъёмность, кг	10000

 

Дисковыми ножницами  производится обрезка боковых кромок, рулонной стали. Регулирование осевого  зазора производится путём перемещение верхних ножей при помощи червячного механизма. Дробление обрезанных кромок полосы осуществляется кромкокрошительными ножницами, которые состоят из аналогичных клетей левой и правой. Каждая клеть имеет два рабочих барабана, на которых установлено четыре ножа.

Расчетная ширина полосы после обрезки кромок должна соответствовать указанной в  технологической карте ТК 153-37-03-01.

Измерение ширины полосы после обрезки кромок производит бригадир - настройщик, с помощью  рулетки Р2УЗП ГОСТ 7502, в начале каждой смены и при настройке ножниц.

Результаты  измерения ширины полосы после обрезки  кромок фиксируются в технологическом  журнале.

После обрезки  кромок на рулонной стали не должно быть заусенцев и рванин.

Осевой зазор  между верхними и нижними ножами и величина перекрытия устанавливаются в соответствии с технологической картой ТК 153-37-03-01.

Регулировка осевого  зазора производится путем перемещения  верхних ножей при помощи червячного механизма. Контроль величины осевого  зазора производится при перевалках стана бригадиром-настройщиком с помощью набора щупов ТУ 2-034-225.

Величина перекрытия производится с помощью измерительной  линейки 150 ГОСТ 427.

Контроль величины перекрытия производится следующим  образом: на верхних ножах мелом  или быстросохнущей краской закрашивается сектор, длиной по окружности не менее 100 мм, затем ножи проворачиваются, и по стертому участку измеряется величина перекрытия. Обрезанная кромка рулонной стали дробится кромкокрошительными ножницами. Сбор обрези производится в короб, установленный на технологической тележке. Осевой зазор между ножами кромкокрошительных ножниц устанавливается в соответствии с технологической картой ТК 153-37-03-01.

Ответственность за выполнение операций, изложенных в  настоящем разделе, возлагается  на электросварщика листов и лент, бригадира-настройщика трубоэлектросварочного стана и мастера участка.

 

1.2 Устройство  и работа объекта проектирования

 

Ножницы дисковые рисунок 1.1 предназначены для обрезки  кромок полосы с целью получения  мерной ширины с прямолинейными кромками и устанавливаются в агрегатах поперечной резки, в непрерывно-травильных и агрегатах зачистки, обрезки и снятия фасок и др., где требуется обрезка боковых кромок полосы или листа.

 

Рисунок 1.1 - Ножницы  дисковые диаметром 450

 

Описание конструкции дисковых ножниц.

Ножницы дисковые представляют собой установку, состоящую  из следующих механизмов и узлов:

- режущие механизмы  левый и правый;

- плита с  механизмом передвижения;

- привод ножниц;

- привод механизма  передвижения;

- шпиндели телескопические;

- узел проводок;

- узел смазки.

Режущие механизмы  левый и правый аналогичной конструкции (см. рисунок 1.2) состоят из корпуса, эксцентриковых втулок, ножевых валов, зубчатых колёс механизма перекрытия ножей, червячного механизма регулировки  осевого зазора между ножами и механизма выбора люфтов. Левый и правый режущие механизмы соединены между собой с помощью двух шлицевых валов.

Корпус режущего механизма, изготовленный из стального  литья, имеет две расточки, в которых  размещаются эксцентриковые втулки. Межцентровое расстояние расточек равно 425 мм. Корпус своими направляющими перемещается по плите.

 

Рисунок 1.2 - Механизм режущий 

 

Рисунок 1.3 - Механизм регулировки ножниц дисковых

 

Эксцентриковые  втулки служат передающим звеном механизмов регулировки осевого и радиального зазора между ножами. Величина эксцентриситета втулок равна 15 мм.

Ножевые валы ножниц установлены в эксцентриковых втулках  на двухрядных конических подшипниках  и фиксируются с одной стороны  от осевых перемещений упорными подшипниками. Расстояние между осями ножевых валов устанавливается поворотом эксцентриковых втулок в зависимости от диаметра и необходимого перекрытия ножей и находятся в пределах 455-395 мм.

Зубчатые колёса механизма перекрытия ножей закреплены на торцах эксцентриковых втулок концентрично с осями расточки в корпусах. Находясь в зацеплении, они обеспечивают постоянное по высоте положение линии резки при различных перекрытиях и диаметрах ножей. Нижнее колесо находится в зацеплении с зубчатым колесом, сидящим на валу привода механизма перекрытия.

Червячный механизм регулировки осевого зазора между  ножами (см. рисунок 1.3) состоит из червячной  пары, червячное колесо которой имеет  внутри расточку с нарезкой М400*6. Червячное  колесо с резьбовой расточкой  навинчивается на кольцо, которое по ходовой посадке посажено эксцентриковую втулку. От проворачивания кольцо фиксируется выступом корпуса червяка. При вращении штурвала диам. 400 вращение предается на червяк, с червяка на червячное колесо-гайку. Червячное колесо-гайка зафиксировано от осевого перемещения, поэтому, вращаясь, как гайка, перемещает осевом направлении кольцо, которое перемещает верхнюю эксцентриковую втулку вместе с ножевым валом. Торцевой зазор между ножами принимать 0,0-0,05h где h - толщина полосы. Регулировка осевого зазора и перекрытия ножей независимая.

 

Рисунок 1.4 - Устройство для выбора люфта в резьбовом  соединении механизма регулировки  зазора между ножами

 

Устройство  для выбора люфтов в резьбовом  соединении механизма регулировки  зазора между ножами представляет собой шарнирный рычаг, рисунок 1.4, собранный на крышке корпуса режущей головки дисковых ножниц, который с помощью ролика, установленного на нём, прижима и разъёмного кольца на эксцентриковой втулке, отжимает её в сборе с ножевым валом и ножом, от нижнего ножа, в направлении силы, действующей процессе резания, благодаря чему выбираются люфты в резьбовом соединении и в др. посадочных местах деталей механизма регулировки технологического зазора между ножами, что создает нормальные условия для его контроля и настройки в процессе эксплуатации ножниц.

Механизм перекрытия ножей состоит из привода, укреплённого на корпус одного из механизмов, и зубчатых колес, соединенных с эксцентриковыми  втулками. Вращение от двигателя предается  через червячный 2-х ступенчатый редуктор и общий вал (средняя часть которого имеет универсальный шпиндель) зубчатым колёсам, находящимся в зацеплении с нижними колёсами, закреплёнными на эксцентриковых втулках. Поворотом эксцентриковых втулок устанавливается не обходимое перекрытие ножей. Перекрытие ножей устанавливается в зависимости от толщины полосы, материала полосы и качества резки.

 

Рисунок 1.5 - Значение перекрытия ножей

 

Перекрытие (смотри рисунок 1.5) ориентировочно принимать:

для полос с  толщиной до 4 мм - 1мм - положительное;

для полос с  толщиной свыше 4 мм - 1мм - отрицательное.

Окончательная величина перекрытия устанавливается  заказчиком при эксплуатации, исходя из конкретных условий.

Диаметры всех ножей, установленных на ножницах должны быть строго одинаковыми. Переточку ножей производить на оправке одновременно всего комплекта.

Переточку или  перешлифовку ножей производить  только по диаметру. Наименьший диаметр  ножей после перешлифовки - 400 мм. Торцевое биение ножей не должно превышать  торцевого зазора между ними.

Радиальное  биение ножей не более 0,1 мм.

Привод ножниц дисковых монтируется на отдельной  плите и соедняется с ведущим  режущим механизмом при помощи двух карданных телескопических шпинделей. Он состоит из плиты, комбинированного редуктора, электродвигателя.

Тахогенератор закреплён на кронштейне, который  в свою очередь крепится на плите  привода.

Тахогенератор служит для контроля и синхронизации  вращения дисковых ножей.

Привод механизма  передвижения также устанавливается  на отдельной плите и соединяется с выходным валом механизма передвижения зубчатой муфты. Состоит их плиты, червячного редуктора, электродвигателя, открытой зубчатой пары и командоаппарата, ограничивающего ход режущих механизмов.

Шпиндели телескопические  служат для передачи крутящего момента от привода дисковых ножниц к ведущему режущему механизму. Конструкция их позволяет компенсировать изменения межцентрового расстояния между ножами вследствие их переточки, а также ширины обрезаемого листа. Максимальный угол наклона шпинделя 10º.

Узел проводок служит для того, чтобы в процессе реза не выпучивался и чтобы обеспечить строгое направление движения обрезаемой кромки.

Выпучиванию листа  препятствуют текстолитовые кольца, насаженные на верхний шпиндель вала, соединяющий левый и правый режущие  механизмы.

Направление движения обрезанной кромки обеспечивается специальными режущими проводками.

Плита с механизмом переключения состоит из плиты, выполненной  из серого чугуна марки СЧ18-36. Плита  является основанием всей машины и  соединительным звеном режущих механизмов. В верхней своей части имеет направляющие, по которым перемещаются последние при установке той или иной ширины обрезаемого листа.

Внутри плиты  в опорах на подшипниках качения (рисунок 1.6) смонтированы винты с  трапециидальной левой и правой нарезками (трап.120×16). Такое исполнение винта дает возможность при одном направлении вращения обеспечивать синхронное сближение или раздвижение режущих механизмов.

 

Рисунок 1.6 - Винт механизма передвижения клетей

 

Рисунок 1.7 - Конструкция  опор

 

Опоры выполнены разъемными.

Конструктивной  особенностью механизма является то, что винт работает только на растяжение, независимо от направления перемещения  режущих механизмов.

Это возможно благодаря  конструкции опор (смотри рисунок 7).

 

.3 Основные  неисправности и способы их устранения

 

Таблица 1.2 - Основные неисправности ножниц дисковых

№ П/П	Виды неисправностей	Возможные причины  неисправностей	Способы устранения
1	2	3	4
1	Неплавное зацепление зубьев.	Зубья шестерен сработались или выкрошились.	Сменить шестерни.
2	Нагревание  или заедание подшипников.	Перекос вала; Неправильная регулировка; Загрязнение или отсутствие смазки;	а) Устранить  перекос вала; б) Отрегулировать подшипник; в) Промыть подшипник, заменить смазку;
3	Не поступает  смазка к трущимся поверхностям.	Засорились  каналы маслопровода; Загустело масло  от холода; Прервана линия маслопровода.	а) Прочистить маслопровод; б) Прогреть маслопровод; в) Исправить  линию маслопровода.
4	Стук в шарнирных  шпинделях.	Неправильная  регулировка подшипника.	Отрегулировать подшипник.
5	Некачественный  рез	Увеличенный зазор  между ножами; Большое биение ножей; недостаточное перекрытие ножей;	а, б, в) Регулировать до нормальных величин, указанных в  данной инструкции;
		Выкрошенные ножи (местное повреждение); Притупившиеся ножи; Неправильная ргулировка упорных и радиальных двухрядных подшипников ножевых валов; Неправильное наложение прижимного ролика; Перкрытия каждой пары дисковых ножей различны	г) Переточить ножи; д) Переточить ножи; е) Отрегулировать подшипник; ж) Отрегулировать согласно инструкции;  з) Регулировать за счёт поворота эксцентриковых втулок