Стратегическое планирование качества развития предприятия

Работники службы качества должны иметь достаточные теоретические знания в области качества и уметь практически организовать управление и контроль качества продукции, для чего они должны также знать технологию и организацию производства продукции своего предприятия.

При обучении производственного персонала необходимо иметь в виду, что качество формируется в производственном процессе и, значит, методы разработки и изготовления продукции сами по себе должны быть направлены на достижение необходимых характеристик (требуемого уровня качества). Поэтому здесь обучение качеству неотрывно от обучения профессии вообще. При этом может потребоваться ознакомление с некоторыми Разделами из смежных областей, таких, как метрология, статистика и других.

Кроме того, поскольку такой работник, выполняя свою конкретную работу, участвует в общем производственном процессе, ему необходимо иметь общее представление о действующей системе качества, знать свою роль и место в этой системе, а также знать, как он взаимодействует по вопросам качества с другими работниками и администрацией.

Например, какие последствия его ожидают при забраковании его изделия и, наоборот, какое моральное и материальное поощрение он может подучить, стабильно обеспечивая требуемое качество продукции. Комплекс этих и других вопросов, дополняющих чисто профессиональные знания, должен стать предметом специального обучения в области качества.

В программе такого обучения целесообразно предусмотреть изучение следующих вопросов:

общая организация работ по качеству (система качества);

методы контроля качества изготавливаемых изделий и статистические методы контроля качества;

система бездефектного изготовления продукции;

действия администрации и работников при выпуске бракованной продукции и санкции за брак;

организация претензионно-исковой работы;

организация рационализаторской работы и кружков качества.

Кроме этого, может потребоваться дополнительное обучение персонала каким-либо специфическим вопросам обеспечения качества применительно к выпуску конкретной продукции.

Работники всех уровней должны быть ознакомлены с основными положениями действующего законодательства в области качества, в первую очередь - с законами о защите прав потребителей, о сертификации, о единстве измерений, о стандартизации.

Для подготовки работников службы качества может быть использована прилагаемая примерная программа дисциплины "Управление качеством продукции" для вузов. Эта программа была разработана для преподавания управления качеством в Санкт-Петербургской государственной инженерно-экономической академии и в 1995г. была одобрена и утверждена учебно-методическим объединением по образованию в области производственного менеджмента.

Для обучения вопросам качества, кроме приглашения сторонних специалистов, полезно привлекать собственных работников, практически занимающихся изучаемыми вопросами и знающими специфику предприятия и местные условия. По результатам обучения должна быть предусмотрена оценка знаний и умений работников предприятия для их официальной аттестации, а также для определения возможности их профессионального роста и продвижения по службе.

Организацией обучения должен заниматься отдел подготовки кадров, но программы обучения по вопросам качества должны разрабатываться службой качества с привлечением, при необходимости, своих или сторонних специалистов.

Важное значение мотивации персонала для эффективной деятельности организации подчеркивали еще основоположники науки управления, когда Ф. Тейлор говорил о дружественном сотрудничестве с администрацией, А. Файоль и Г. Эмерсон - о справедливом вознаграждении, а Г. Форд ввел 8-часовой рабочий день и минимальный уровень заработной платы.[1]

 Но в полной мере значение мотивации персонала нашло отражение в доктрине "человеческих отношений", доказавшей важность человеческого отношения к работникам для повышения производительности труда и качества продукции.

В управлении качеством мотивация персонала - это побуждение работников к активной деятельности по обеспечению требуемого качества продукции. В основе мотивации лежит принцип предоставления работникам возможностей для реализации личных целей за счет добросовестного отношения к труду.

Без этого нельзя говорить о сколько-нибудь серьезной заинтересованности персонала в высоком качестве выпускаемой продукции. А без заинтересованности любые планы повышения качества вероятнее всего останутся лишь на бумаге.

Разнообразие личных целей и стремлений работников, уровень их образования и культуры требуют применения различных способов мотивации. В самом деле, подходы к мотивации в научно - исследовательском институте и исправительно-трудовой колонии должны быть, очевидно, разными.

 Поэтому для достижения желаемого  эффекта необходимо не только  представлять себе общую характеристику персонала, а хорошо знать личные цели и стремления каждого работника.

Основой мотивации, без сомнения, является уровень заработной платы, но большое значение имеет также премирование за высокое качество, штрафные санкции за брак, социальные и моральные меры поощрения.

Дополнительно к этому могут применяться и другие способы мотивации. Наиболее известные среди них - предоставление возможности получения образования или занятия научной деятельностью, создание благоприятных условии для работы, стимулирование кружков качества, присвоение почетных званий, плановое продвижение по службе, распространение акций предприятия среди работников и т.д.

В зависимости от контингента работников для их мотивации используется то или иное соотношение "кнута и пряника", демократический или авторитарный стиль управления, реализуется так называемый партисипативный метод управления (привлечение работников к участию в управлении предприятием).

 Контроль качества - это одна из основных функций в процессе управления качеством. Это также наиболее объемная функция по применяемым методам, которым посвящено большое количество работ в разных областях знания.[5]

 Например, на машиностроительных предприятиях применяются следующие виды контроля качества:

В зависимости от места контроля и этапов работ:

контроль проектирования,

входной контроль материалов и комплектующих изделий,

контроль за состоянием технологического оборудования,

операционный контроль при изготовлении,

авторский надзор за изготовлением,

активный контроль приборами, встроенными в технологическое оборудование,

приемочный контроль готовой продукции,

контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах. В зависимости от охвата контролируемой продукции:

выборочный контроль,

сплошной контроль.

Перечисленные виды контроля качества продукции осуществляются путем использования различных физических, химических и других методов, которые можно Разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.

Среди разрушающих методов:

испытания на растяжение и сжатие;

испытания на удар;

испытания при повторно-переменных нагрузках;

испытания твердости.

В числе неразрушающих методов:

магнитные (например, магнитографические методы);

акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма-лучей);

органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).

Рассматривая функцию "контроль", нельзя не сказать о метрологическом обеспечении производства, без которого вообще было бы невозможно проведение какого-либо контроля. В связи с этим метрологическая деятельность традиционно рассматривается как одна из составных частей в управлении качеством.

При этом, кроме обеспечения производства необходимым парком средств измерений, метрологическая служба должна путем проведения их периодической поверки обеспечить требуемую точность измерений.

Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. В словаре терминов Европейской организации по качеству дается следующее определение: испытание - это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий.

Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

предварительные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности приемочных испытаний;

приемочные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности их постановки на производство;

приемо-сдаточные испытания - это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

периодические испытания - это испытания, которые проводятся один раз в 3-5 лет для проверки стабильности производства;

типовые испытания - это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

Для анализа результатов контроля качества широкое распространение получили методы статистического контроля качества (Statistical Quality Control - SQC).

 Наиболее известными среди них стали "семь инструментов контроля качества", которые сначала широко применялись в кружках качества в Японии, а затем и в других странах, благодаря своей эффективности и доступности для рядовых работников предприятий. В состав этих "семи инструментов" входят: метод расслоения, графики, диаграмма разброса, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, контрольные карты, гистограммы.[9]

Краткое содержание этих методов применительно к управлению качеством заключается в следующем:

Диаграмма Парето.

Диаграмма Парето (Pareto diagram), названная так по имени ее автора, итальянского ученого-экономиста Парето (1845-1923), позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внимание на устранении тех дефектов, которые приводят к наибольшим потерям.

Для выяснения причин этих дефектов целесообразно дополнительно использовать причинно - следственную диаграмму.После выяснения причин и устранения дефектов вновь строится диаграмма Парето с целью проверки эффективности принятых мер.

Рис 2. Диаграмма Парето

Причинно-следственная диаграмма.

Причинно-следственная диаграмма (Cause and effect diagram) применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин.

При этом анализируются четыре основных причинных фактора: человек, машина (оборудование), материал и метод работ. При анализе этих факторов выявляются вторичные, а, может быть, и третичные причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению.

 Поэтому для анализа дефектов  и построения диаграммы необходимо  определить максимальное число  причин, которые могут иметь отношение  к допущенным дефектам. Такую диаграмму в виде рыбьего скелета предложил японский ученый К. Исикава.

Ее называют также "ветвистой схемой характерных факторов". Иногда ее еще называют диаграммой "четыре М" - по составу четырех основных факторов: Man, Method, Material, Machine.

Рис 3. Причинно-следственная диаграмма

Гистограмма.

Гистограмма (Histogram) представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год). При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его пределы.

Полученные данные анализируют, применяя другие методы:

долю дефектных изделий и потерь от брака исследуют с помощью диаграммы Парето;

причины дефектов определяют с помощью причинно-следственной диаграммы, метода расслоения и диаграммы разброса;

изменение характеристик во времени определяют по контрольным картам.

Рис 4. Гистограмма

 

Диаграмма разброса.

Диаграмма разброса (Scatter diagram-корреляционная диаграмма) строится как график зависимости между двумя параметрами. Это позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими параметрами. И если такая взаимосвязь существует, можно устранить отклонение одного параметра, воздействуя на другой. При этом возможна положительная или отрицательная взаимосвязь, но возможно и отсутствие какой-либо взаимосвязи.[1]

Рис 5. Диаграмма разброса

 

Контрольная карта.

Контрольная карта (Control chart) - это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы контрольных границ означает нарушение стабильности процесса и требует проведения анализа причин и принятия соответствующих мер.

 

Рис 6. Контрольная карта:

НКП - нижний контрольный предел