Организация производственного процесса на предприятии

   В производстве  технологические операции «обрастают»  многими вспомогательными операциями: транспортными, контрольными, комплектовочными, естественными и др. Рассмотри  подробнее указанные операции.

   Транспортные  операции как бы продолжают технологические, ибо любая деталь, изготовленная на одном рабочем месте, должна быть переадресована другому рабочему месту либо промежуточному складу. Всякое перемещение предметов труда требует времени и затрат и потому не может не учитываться в расчетах производственного процесса. Исключение составляют лишь транспортные операции, выполняемые на том же рабочем месте и включенные в технологические операции. [2,135]

   Контрольные  операции являются естественным  завершением одной или нескольких технологических операций. Контроль может быть ручной, полуавтоматический и автоматический. Как правило, методы контроля по классификации совпадают с методами организации производственных процессов. Основная задача контроля – проверка готового предмета на соответствие требованиям его геометрических параметров, твердости, химического состава и т.д.

   Естественные процессы свойственны специфическим производствам, когда без участия работника предметы изменяют или сохраняют (выдерживают) свои геометрические размеры (прогиб, деформацию) и химические свойства (брожение вина, сушка древесины). [10,212]

   Комплектовочные  процессы достаточно распространены, поскольку далеко не везде  удается обеспечит кратность  технологических операций во  времени. В силу этих причин одни детали изготавливаются раньше, а другие – позже. Поскольку многие детали в дальнейшем образуют сборочные единицы: узлы, подузлы, или агрегаты, то некоторые из них вынуждены пролеживаться в ожидании комплектации. К комплектовочным процессам относятся также страховые запасы, на выдачу которых требуется разрешение администрации.

   Совокупность  технологических и вспомогательных  процессов образует производственный  цикл.

      В теории и на практике принята  классификация производственных  процессов по признаку их машинизации. Они подразделяются на ручные, машинно-ручные, машинные, автоматизированные, роботизированные, гибкие автоматизированные. [3,302]

   К ручным  процессам относят обычно те, которые выполняются индивидуальным  инструментом без применения станков, машин и механизмов. Отметим, что индивидуальный инструмент, спроектированный умельцем или с помощью профессионала-интрументальщика, может обеспечивать высокую результативность их применения – качество работ и производительность труда. Как правило, к ручным процессам относят все слесарные работы на всех фазах: от приготовления, например, стержней и набивки опок в литейном производстве до отладочных работ в сборочных единицах.

   Машинно-ручные  операции выполняются с помощью так называемых широкоуниверсальных станков и машин: токарных, револьверных, зуборезных, шлифовальных, строгальных и др.

   К машинным  операциям относят работы, выполняемые  на полуавтоматическом и автоматическом  оборудовании, что позволяет создавать  рабочие места с многостаночным обслуживанием. Особое распространение многостаночное обслуживание получило в прядильном, ткацком производстве. На многих машиностроительных предприятиях имеются участки револьверных и токарных автоматов, высадочных машин, работающих в полуавтоматическом режиме, где также применяется многостаночное обслуживание.

   Автоматизированные  операции осуществляются на станках  с программным управлением. Известны  целые производства, работающие  в автоматическом режиме, например, на подшипниковых заводах, химических комбинатах.

   Роботизированные  комплексы прочно входят в  наше производство. На многих  предприятиях роботизируются целые  участки, особенно в заготовительном  производстве, где операции простые,  а условия работы сложные. Роботы  устанавливаются в листоштамповочном производстве и выполняют роль автоматизированных рук (манипуляторов) для установки заготовок в штампы и складирования их в накопителях.

   Гибкие  автоматизированные процессы (ГАП)  – наше будущее, они ориентированы  на быстрое перестроение производственных процессов в пределах тех же тактов и ритмов. [8,75]

 

1.2. Производственный  цикл

   Расчленение  производственного процесса на  операции позволяет детально  провести анализ операций, изучить  факторы улучшения их выполнения  и сокращения времени, затрачиваемого на каждую операцию. Желательно начинать анализ операций именно тех рабочих мест, где можно относительно быстро реализовать результаты анализа, провести рационализацию операций. Такая работа проводится во всех странах, правда, с разным успехом. И в этом процессе отличаются японские «школы качества». [8,81]

   Рационализация  операций имеет общую основу  и потому применима во всех  производственных процессах. Такой  общей основой служат три фактора:  повторяемость операций, затраты  труда и продолжительность их применения. Лучше, если все перечисленные факторы рассматриваются в совокупности.

   По фактору  повторяемости производственные  операции разбиваются на 4 группы: высокая, средняя, низкая, единичная.

   К группе  высокой повторяемости обычно  относят операции, выполняемые не менее 2 тыс. раз в году с затратами не менее 1000 чел.-ч.; к средней – не менее 500 раз или в течении 6 мес.; к низкой – до 500 раз; единичной – не более 50 раз и продолжительностью до 2-х недель.

   По уровню  затрат операции подразделяются на 3 группы: с высоким, средними и низкими затратами труда. К высоким затратам относят ручные операции, которых в общей трудоемкости насчитывается до 75%, к средним – до 25-50% и к низким – менее 25%.[3,308]

   Объединив  данные всех факторов, организатор производства оценивает целесообразность рационализации рабочих мест по формуле:

(Н х ТА)/П  ≥ 1,

где Н – количество единиц продукции, в данном случае не менее 2000;

       ТА – действующая норма времени;

        П – длительность исполнения  – 1000 ч, или 6 мес. производства

   При заданных  условиях полученный ответ относит  изделие (операцию) к группе с  высокой повторяемостью.

   К группе  средней повторяемости можно  отнести операции, если они соответствуют  значениям формулы

(Н₁ х ТА)/П ≥ 1,

где Н₁ – не менее 500 единиц;

      П – равно 167 ч, или месячной  продолжительности.

   И, наконец,  с низкой повторяемостью операции  должны соответствовать значениям  формулы:

(Н₂ х ТА)/П ≥ 1,

где Н₂ – не менее 50 единиц;

       П – равно 80 ч, или двум  неделям.

   Широко известны общепринятые рекомендации «анализа операций» по следующим факторам: 1) цель операции; 2) полный перечень операций; 3) требования контроля качества; 4) характеристика материала; 5) транспортировка и перемещение материалов; 6) подготовительно-заключительные работы; 7) применяемое оборудование, инструмент, оснастка; 8) возможности рационализации операций; 9) условия труда; 10) методы работы. [4,203]

   Рассмотрение  указанных факторов позволяет  установить, что ничего не будет  упущено при условии, если результаты анализа занесены в «карты производственного процесса».

   На базе  проработанных «карт» можно приступить  к составлению производственного  цикла. Производственный цикл  – это период (промежуток времени), в течении которого происходит  весь производственный процесс, т.е. процесс преобразования исходного сырья, материалов, заготовок в готовый продукт (услугу). Производственный цикл может устанавливаться на производство всего изделия или на отдельные его фрагменты, фазы.

   Общая  схема производственного цикла выглядит следующим образом:

Т_ц = ∑t_тех + ∑t_к + ∑t_тр + ∑t_мо + ∑t_мс + ∑t_ест,

где Т_ц – длительность производственного цикла;

       ∑t_тех – сумма времени технологических операций;

      ∑t_к – сумма времени контрольных операций;

      ∑t_тр – сумма времени транспортных операций;

      ∑t_мо – сумма времени межоперационного прослеживания;

      ∑t_мс – сумма времени межсменного прослеживания;

      ∑t_ест – сумма времени естественного старения.

   Календарная  продолжительность производственного  цикла зависит прежде всего от совмещения во времени выполнения разных операций. Это совмещение принято называть сочетанием операций во времени. Известны три вида сочетания операций: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный. [4,206]

   Последовательное сочетание операций характеризуется их чередованием по нумерации (1,2,3… и т.д.). Предмет или партия предметов передается от одной на последующую операцию только после завершения предыдущей. Такой вид сочетания операций используется практически на каждом рабочем месте, за которым закреплено несколько технологических операций, например, на токарном станке – подрезка, расточка, сверловка, нарезка резьбы, отрезка. При индивидуальном исполнении заказов происходит то же самое, например, при изготовлении дорогостоящих ювелирных изделий, индивидуальном пошиве одежды, обуви и т.д. В многолюдном производстве такое сочетание операций при изготовлении технически сложных изделий встречается редко. Последовательное сочетание операций – самое длительное по продолжительности производственного цикла. Расчет цикла определяется по формуле:

Т_ц = ∑t_штn,

где t_шт – штучное время на единицу изделия;

       n – количество деталей в партии;

       m – число операций.

   Графически  последовательное сочетание операций  имеет следующий вид:

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 1.2.1. Последовательное сочетание  операций

   Параллельное  сочетание операций весьма эффективно  при многооперационной обработке  деталей или многооперационной  сборке изделий. Важно, чтобы большинство операций по  затратам штучного времени совпадало и чтобы детали были взаимозаменяемы. В данном случае производственный цикл их изготовления при параллельном сочетании операций становится самым коротким. [9,228]

   Расчет длительности цикла производится по формуле:

Т_ц.пар = ∑t_шт + (n-1)t_дл,

где t_дл – наибольшая по времени операция.

   Графически  параллельный вид сочетания операций  выглядит так:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 1.2.2. Параллельное сочетание операций

   Следует  отметить, что такое параллельное  сочетание операций встречается  редко. Оно свойственно поштучной передаче партии от одного рабочего места другому. Полное параллельное сочетание операций наблюдается в поточном производстве с их единовременным стартом на всех рабочих местах, где первая, последняя и все промежуточные операции выполняются одновременно соразмерно такту.

   Параллельно-последовательное (смешанное) сочетание операций  – самое распространенное, поскольку  на предприятиях всегда можно  встретить большое разнообразие  процессов с разной длительностью  их выполнения, с разными маршрутами  движения и т.д.

   Формула  определения длительности производственного  цикла при смешанном сочетании  операций такова:

Т_ц.пар = ∑t_шт+ (n-1)( ∑t_дл - ∑t_кор),

где ∑t_дл и ∑t_кор – сумма времени выполнения соответственно «длинных» и «коротких» операций.

   В нашем  примере операции 3, 1 и 5 относятся к «длинным», а остальные – к «коротким».

   Итак, рассмотрены  виды сочетания операций, которые  будут использованы при построении  производственного цикла. Порядок  составления цикла следующий.  Вначале разрабатывается таблица в виде ленточного графика. []

   В левой  стороне располагаются детали  по шифрам или номерам наименованиям  в последовательности их вхождения  в подузлы, узлы, агрегаты и  изделия. В данном случае нумерация  по возрастанию порядкового номера  не годится. Обычно начинают с деталей, которые запускаются в производство первыми. Правая сторона таблицы разбита по дням. Против каждой детали «ленточкой» отмечается время пребывания детали в обработке, сборке подузла и т.д. Полученный ленточный график нетрудно перенести на язык сетевого графика по фрагментам.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 1.2.3. Производственный цикл

   Если  производственный цикл завершается  в течении 20 дней, то для календарного  запуска изделия необходимо отступить  на 20 рабочих дней от даты его  выпуска. Тем самым производственные циклы становятся календарно-плановым нормативом. Зона применения производственных циклов ограничивается единичным и мелкосерийным производством.