Контрольная производственный менеджмент

Концентрация операции. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.

Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым изделием, поручив ему выполнение нескольких операций.

Посте того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающей контроль за использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика работы линии изложены ранее.

Одним из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий является организация межоперационного транспорта. В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.

Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бес приводные непрерывного и прерывного действия.

Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии

V=l0/r.

В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле:

V=l0/tтр,

где 10 — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м;

tтр — время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, такта, степени синхронизации операций.

Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии, обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подхода к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

 

4. Метод групповой организации производства.

Этот метод применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу.

Характерными признаками организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям;  выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

 

4.5. Метод организации синхронизированного производства.

 

 Основные принципы организации  синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания «Toyota». Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода сводится к отказу от производства продукции крупными партиями и созданию непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

Поставленная цель реализуется посредством создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

-  изготовление продукции мелкими партиями;

- формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;

- преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;

-  переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

-  передача функций управления непосредственно исполнителям.

Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.

При традиционной системе деталь переходит с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) и далее на склад готовой продукции. Такой метод организации позволяет задействовать рабочих и оборудование в производстве независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий. Напротив, при системе «точно вовремя» план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определяет количество и порядок запуска деталей в производство.

Управление ходом производства осуществляется по следующим принципам: объем, номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в случае, если получен соответствующий заказ; рабочий с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания; доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки и количествах установленных в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки; отдельные детали - к моменту сборки узлов; необходимые заготовки — к началу изготовления деталей; за пределы участка передается только годная продукция.

Функции оперативного управления производственным процессом передаются непосредственным исполнителям.

Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексного управления качеством, которая основывается на соблюдении следующих принципов: контроль производственного процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышение качества.

Организация контроля качества в соответствии с принципами осуществляется следующим образом. Проверка качества в ходе производства ведется на всех этапах производственного процесса, на каждом рабочем месте.

Для обеспечения наглядности результатов измерения показателей качества создаются специальные стенды. Они поясняю рабочему, администрации, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т.д. В этом случае задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана производства — на втором.

Меняются роль отделов и других подразделений технического контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответственность за качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная единица в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответственность ложится на самих изготовителей продукции.

Для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается приостановка производственного процесса. Так, на заводе «Кевасаки» в США сборочные линии снабжены красными и желтыми сигнальными лампами. При возникновении трудностей рабочий включает сигнал. Если дефект достаточно серьезный и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.

Брак исправляется рабочими или бригадой, которая ее допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали.                            

Последний принцип - поэтапное улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улучшения качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб.

Одним из путей обеспечения качества работы и достижения непрерывности производственного процесса в условиях синхронизированного производства является профилактическое обслуживание оборудования, которое включает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.

В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в основу метода синхронизированного производства, возможна несколькими этапами.

Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Система оперативного планирования в этом случае максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание: количество, наименование деталей, которые должны быть изготовлены в ту или иную пятидневку или трех дневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет ПДБ цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийными требованиями, обусловленными браком или другими причинами.

Уменьшение размера партий может привести к потерям в производительности, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий коэффициент к расценке.

Третий этап. Организация работы по принципу: «За качество отвечает рабочий, бригада, цех. Личное клеймо — каждому рабочему».

Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в Вей есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.

Если задание не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время.

 

                                    Практическая часть.

                                                          Задача 1.

Основные производственные фонды предприятия на начало 2004 г. составляли 2735 тыс. руб. Ввод и выбытие основных фондов в течение года приведены в таблице.

На первое число месяца	Основные фонды, тыс. руб.
	ввод	выбытие
март	50,0	4,0
июнь	40,0	6,0
август	60,0	5,0
ноябрь	20,0	8,0

Определить среднегодовую стоимость основных производственных фондов и стоимость основных фондов на конец года, а также коэффициенты выбытия и обновления основных фондов.

Решение: 1.Определим среднегодовую стоимость основных фондов:

 

Ф = Фнг+ Фв х М/12 - Фл х М1/12

 

где, Фнг - стоимость основных фондов на начало года;

        Фв – стоимость основных фондов, введенных в отчетном году;

М – число полных месяцев с момента ввода основных фондов до конца года;

 Фл – стоимость основных фондов, ликвидированных в отчетном году;

 М1 – число полных месяцев с момента ликвидации основных  фондов до конца года.

 

Ф = 2735 + (50 * 10 + 40 * 7 + 60 * 5 + 20 * 2)/12 – (4 * 10 + 6 * 7 + 5 * 5 + 8 * 2)/12 = 2735 +1120/12 + 123/12 = 2735 + 93,33 – 10,25 = 2818,08 тыс. руб.

 

2. Стоимость основных фондов  на конец года определяется  следующим образом:

ОФк = ОФн + ОФп + ОФв,

где ОФн и ОФк – стоимость основных средств соответственно на начало и конец периода;

ОФп и ОФв – стоимость соответственно поступивших и выбывших основных средств в течение периода.

ОФк = 2735 + 170 – 23 = 2882 тыс. руб.

 

3. Коэффициент выбытия основных фондов рассчитывается по следующей формуле:

Квыб. ОФ = ОФв/ОФкон. год.

где, ОФв – стоимость ликвидируемых основных фондов;

        ОФкон. год. –стоимость основных фондов на конец года.

Таким образом, коэффициент выбытия основных фондов составит:

Квыб. ОФ = 23/2882 = 0,007, или 0,7 %

 

4. Коэффициент обновления основных  фондов рассчитывается по следующей  формуле:

Кобн. ОФ = ОФнов/ОФкон. год.,

где, ОФв – стоимость ликвидируемых основных фондов;

        ОФкон. год. –стоимость основных фондов на конец года.

Таким образом, коэффициент обновления основных фондов составит:

 

Квыб. ОФ = 170/2882 = 0,059, или 5,9 %

 

Задача 2.   Срок службы токарного станка составляет девять лет при полной первоначальной стоимости 12,1 тыс. руб. Расходы на демонтаж – 0,25 тыс. руб., остаточная стоимость станка – 0,5 тыс. руб.

Определить норму амортизации (при линейном методе), годовую и ежемесячную суммы амортизационных отчислений.

Решение: 1.Норма амортизации – установленный в процентах размер амортизационных отчислений по каждому виду основных фондов за определенный период.

  n = A / T*Ф,

где Т – нормативный срок службы;

А – полная сумма амортизации, начисленная на нормативный срок службы, руб.;

Ф – первоначальная стоимость основных производственных фондов, руб.

n = 11,35 / 9 * 12,1

n = 10,42 %