Регламент на производство экстракта кукурузных рылец (К расх 1,050)

1. Пусковой период: В  перколятор № 1 загружают 23 кг измельчённых кукурузных рылец. На сырье подают 64,25 кг 70% этанола (52,37 л 100% этанола) до «зеркала». Настаивают 24 часа. На второй день в перколятор № 2 загружают 23 кг сырья. Из перколятора № 1 сливают 47 л извлечения и подают в перколятор №2, а в перколятор № 1 подают до «зеркала» 64,25 кг 70% этанола. Аналогичным способом загружают перколяторы № 3, на третьи и четвертые сутки. На пятые сутки в перколятор № 5 загружают 23 кг кукурузных рылец и заливают извлечением из перколятора № 4 через мерник. Делают передвижку извлечений из перколятора № 4 в перколятор № 5, из перколятора № 3 в перколятор № 4, из перколятора № 2 в перколятор № 3, из перколятора № 1 в перколятор № 2. Перколятор № 1 заполняют свежим 70% этанолом. Все перколяторы с № 1 по № 5 должны быть заполнены до «зеркала». Настаивают 24 часа.

2. Рабочий период: На шестые сутки  с перколятора № 5 (головного)  сливают 36-38 л экстракта, из которого 23 кг фильтруют через фильтр-грибок. Перколятор № I после регенерации этанола и выгрузки отработанного шрота загружают 23 кг сырья и заливают профильтрованным извлечением из перколятора № 5 в количестве 16-17 л. Перколятор № 1 стал головным.

Делают передвижку извлечений из перколятора  № 4 в перколятор № 5, из перколятора № 3 в перколятор № 4, из перколятора № 2 в перколятор № 3.

Перколятор № 1 доливают извлечением  из перколятора № 5 до 22,57 л, делают передвижку вторично из перколятора № 5 в перколятор № 1, из перколятора № 4 в перколятор № 5, из перколятора № 3 в перколятор № 4, с учетом поглощения сырьем извлечений при заливе на свежее сырье. Перколятор № 2 заливают недостающим количеством свежего экстрагента и передвигают в перколятор № 3. Настаивают 24 часа. После чего перколятор № 2 отключают от батареи на регенерацию этанола и выгрузку отработанного шрота. Аналогично загрузке перколятора № 1 загружают перколяторы № 2, № 3, № 4, № 5.

Во время рабочего периода свежий экстрагент поступает в «хвостовой» перколятор с максимально истощённым сырьём. Выход ЭЛЖ составляет 24 л с одного перколятора.

3. Остановочный период: По окончании технологического процесса производства ЭЛЖ «хвостовые» перколяторы выключают, но новых перколяторов со свежим сырьём не включают. С каждого перколятора сливают менее концентрированные извлечения 37-38 л, с содержанием этанола 65 — 67% и сухим остатком 1,5 — 2%, которые собирают отдельно и используют при последующих загрузках в производстве экстракта куурузных рылец. В освободившихся перколяторах проводят регенерацию этанола из отработанного сырья.

ТП – 3.2. Рекуперация этанола Регенерация этанола из истощённого сырья кукурузы ведется в перколяторе в течение 5-6 часов при 75-100 0С. Выход отгона этанола концентрации 64,5% из одного перколятора составляет 26 кг (18,7 л 100% этанола).

ТП – 3.3. Очистка экстракта

1. Отстаивание. Полученные сливы (отпуски) объединяют и отстаивают в кристаллизаторе в течение 2 суток при температуре 8 — 12 0С.

2. Фильтрование экстракта проводят на суперцентрифуге. Производительность работы составляет до 200 кг/ч. Через 4 — 5 часов работы суперцентрифугу моют горячей водой, освобождая ротор от осадка. Проверяют качество фильтрованного экстракта на прозрачность.

ТП – 4. Стандартизация.

Полученный и профильтрованный экстракт от 10 технологических стадий в количестве смешивают в течение 30 минут в сборнике. Отбирают пробу для анализа экстракта кукурузных рылец в цеховую лабораторию. Экстракт должен содержать этанола не менее 62%, сухого остатка не менее 3,6%, тяжелых металлов не более 0,01%, экстрактивных веществ не менее 15,0 %.

УМО – 5. Фасовка и упаковка экстракта

Экстракт кукурузных рылец расфасовывают в стеклянные бутыли по 25 мл. Укупоривают крышками-капельницами. Вес экстракта периодически контролируют на весах. Наклеивают этикетки с указанием завода-изготовителя, товарного знака, названия препарата на латинском и русском языках, количества препарата, номера серии, условий хранения, срока годности, регистрационного номера и номера рабочего.

Расфасованный экстракт кукурузных рылец жидкий предъявляют контролёру ОКК для проведения анализа. С получением аналитического листа о соответствии качества готовой продукции ФС 42-1827-82 и ГФ XI. - С. 160 — 161 передают бутыли на упаковку в дощатую обрешётку, выстланную обёрточной бумагой. Свободное пространство заполняют стружкой. Наклеивают этикетку. Сверху обрешётки наклеивают этикетку «Осторожно! Верх! Стекло!» Упакованную продукцию сдают на склад.

 

РАЗДЕЛ 7. Материальный баланс

 

Израсходовано этанола: 444,3 л 70% (при 20ºС), в нем содержание абсолютного этанола:  x = 444,3*70/100=311,8 л.

Получено экстракта – 219 л с содержанием этанола 66% (20ºС), в ней содержание абсолютного этанола:  x = 219*66/100=144,54 л.

Получено рекуперата: 800 л 20% (при 20ºС), в нем содержание абсолютного этанола:  x = 800*20/100=160 л.

Потери абсолютного этанола: 311,8-144,54-160 = 7,26л.

Материальный баланс по абсолютному  этанолу:

311,8 = 144,54 + 160 + 7,26

Выход = 144,54/(311,8-160) = 95,2%;

Трата = 7,26/(311,8-160) = 4,8%;

К_расх = (311,8-160)/144,54 = 1,050.

 

РАЗДЕЛ 8. Переработка  и обезвреживание отходов

 

Отходы производства:

1. Отходы, используемые  в производстве: Отгон этанола после регенерации истощённых рылец кукурузных. Они используется в производстве экстракта при загрузках.

2. Отходы, не используемые  в производстве:

А) Механические потери в  виде вентиляционных и технологических  выбросов в окружающую среду и в промстоках от мойки технологического оборудования, вспомогательных, фильтрующих материалов и т. д.;

Б) Отработанный шрот вывозится  за пределы территории для уничтожения;

В) Стеклобой вывозится  на стеклозавод для переработки.

 

 

РАЗДЕЛ 9. Контроль производства и стандартизация производства.

Весь ход технологического процесса контролируется постадийно:

Стадия ВР-1 - контролируется концентрация дез. растворов и качество обработки оборудования, чистота  посуды, время ее стерилизации.

Стадия ВР-2 - контролируется масса и объем всех компонентов, степень измельчения,концентрация спирта этилового.

Стадия ТП-3 - время намачивания, скорость экстрагирования, отсутствие механических включений, прозрачность экстракта.

Стадия ТП-4 – концентрацию спирта, сухой остаток, количество экстрактивных веществ.

Стадия УМО-5 – контролируется объем экстракта во флаконах, качество маркировки и упаковки.

 

РАЗДЕЛ 10. Техника безопасности, пожарная безопасность и производственная санитария.

Производство настойки эвкалипта связано со значительным выделением пыли при измельчении  растительного сырья и паров  спирта. Поэтому на всех стадиях производства должны соблюдаться правила и нормы по технике безопасности и промсанитарии.

На участках получения  измельченного сырья, разбавления  экстрагента и других этапах получения  настойки должна работать приточно-вытяжная вентиляция (общая и местная).

Должен проводиться  контроль за состоянием воздушной среды  в рабочих помещениях: отделении  подготовки сырья, получения настойки и фасовки. (Проводит санитарная лаборатория  завода).

Все работы на участках выполняются  в спец одежде и спецобуви. Для защиты органов дыхания от пылевых частиц сырья применяются респираторы тина «Лепесток». Все оборудование, работающее под напряжением заземляется. Запрещается работать на электрообордовании с неисправным заземлением, исправность которого проверяется перед началом работы наружным осмотром. Запрещается ремонтировать, смазывать и чистить машины на ходу. Все коммунинкации должны быть окрашены в цвета, соответствующие ГОСТ 14202-69.

Паровые коммуникации должны быть теплоизолированы. Инструктаж рабочих проводится ежеквартально. Один раз в год знания по ТБ проверяются квалификационной комиссией производства.

К работе допускаются  лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по ТБ и промсанитарии, изучившие правила ведения технологического процесса, обученные методам безопасной работы на рабочем месте.

 

РАЗДЕЛ 11. Охрана окружающей среды.

 

В производстве экстракта имеются выбросы в окружающую среду:

- пылегазообразные —  вентиляционные выбросы в атмосферу;

- жидкие - вода от промывки  оборудования и смывки полов  помещения;

- твердые - макулатура  бумажная;

Для борьбы с пылеуносом в атмосферу используются пылеотстойники, циклоны, электрофильтры. Вокруг предприятия устанавливают санитарно-защитные зоны, засаженные деревьями.

Для защиты окружающей среды  от загрязнения жидкими отходами используют: механическую и биологическую очистку.

Защиту почвы от загрязнения  твердыми отходами осуществляют путем сбора мусора в контейнеры на специальных площадках.

Кроме того, осуществляются принудительные мероприятия внутри производства: герметичное оборудование, канализация.

 

РАЗДЕЛ 12. Перечень производственных инструкций.

 

1. Общая инструкция по ТБ, промышленной санитарии и пожарной 
   безопасности.
2. Инструкция по эксплуатации дистиллятора.
3. Инструкция по эксплуатации сушильного шкафа.
4. Инструкция по эксплуатации помольной машины «Эксцельсиор».
5. Инструкция по эксплуатацииперколяторов.
6. Инструкция по эксплуатации суперцентрифуги.
7. Инструкция по приготовлению экстракта кукурузных рылец.
8. Инструкция по упаковке.
9. Инструкция по эксплуатации машины для нанесения надписи на упаковочный материал.

 

РАЗДЕЛ 13. Информационные материалы.

 

1. Методы экстрагирования, используемые  при производстве жидких экстрактов. Перколяция, реперколяция. Характеристика.

Жидкие экстракты получают методами перколяции, реперколяции (в различных вариантах), дробной мацерации в различных модификациях, растворением густых и сухих экстратков. Лучшие по качеству жидкие экстракты получают при использовании методов приготовления, исключающих упаривание.

Реперколяция, т.е. повторная (многократная) перколяция, позволяющая максимально использовать растворяющую способность экстрагента, получить концентрированные извлечения при полном истощении сырья. Во всех случаях процесс проводят в нескольких перколяторах (от 3-х до 10-ти), которые работают во взаимосвязи, так называемой батарее перколяторов. В этой батарее слив готового продукта проводят из “головного” перколятора, в котором всегда свежее сырье, а свежий экстрагент подают в “хвостовой” перколятор, в котором самое истощенное сырье. Извлечениями из “хвостового” перколятора обрабатывают сырье в предыдущем перколяторе и так во всей батарее – последующее сырье экстрагируется извлечениями, полученными из предыдущих перколяторов. Таким образом от 1-го до последнего перколятора в батарее осуществляется противоток сырья и экстрагента. По мере истощения сырья изменяется положение “головного” и “хвостового” перколяторов.

            Существуют различные варианты  реперколяции с делением сырья  на равные и неравные части,  с законченным и незаконченным  циклом. Некоторые из них позволяют получить концентрированные вытяжки без последующего упаривания.

Реперколяция  с делением сырья на равные части с незаконченным циклом (2).

Рис.2. Схема реперколяции с делением сырья на равные части с незаконченным циклом.

  Первую порцию сырья предназначенную для загрузки предварительно замачивают равным или половинным объемом экстрагента по отношению к массе сырья. После набухания в течение 4-6 часов материал укладывают в перколятор №1 и настаивают 24 часа с двойным по отношению к массе сырья объемом экстрагента. По истечении указанного времени проводят перколирование до полного истощения сырья с разделением вытяжек на первую порцию в количестве 80% по отношению к массе сырья, которую считают готовым продуктом; вторую порцию – (менее концентрированные извлечения) в количестве, равном массе сырья и предназначенный для намачивания сырья для 2-го перколятора; третью порцию – второй отпуск, в двукратном количестве по отношению к массе сырья и предназначенный для настаивания сырья во 2-м перколяторе; четвертую порцию – третий отпуск в количестве, примерно в 6 раз превышающем массу сырья и предназначенный для экстрагирования (перколирования) сырья во втором перколяторе. Из 2-го перколятора получают 100% готового продукта по отношению к массе сырья в перколяторе и собирают отпуски для работы с сырьем в следующем перколяторе. Из последнего перколятора получают 100% готового продукта и отпуски, которые используют для обработки следующей партии аналогичного сырья. Все порции готового продукта, полученные из каждого перколятора, объединяют.

Реперколяция  с делением сырья на равные части  с законченным циклом проводится в батарее перколяторов (рис. 3.). Количество перколяторов в батарее зависит от свойств сырья, чем труднее экстрагируется сырье, тем большее число перколяторов входит в батарею.

Сырье разделенное на равные части  загружают в перколяторы. В 1-ом перколяторе  сырье замачивают для набухания, которое проходит в течение 4-6 часов  после чего в перколятор подают экстрагент до “зеркала” и настаивают в течение 24ч. Затем перколируют в отдельную емкость, получая 80% готового продукта (Г.П.1-80%) по отношению к массе сырья в этом перколяторе.

Перколирование продолжают до полного истощения сырья в  другую емкость – получают “отпуск 1”. Этим “отпуском 1” проводят намачивание настаивание и перколирование сырья во II-м перколяторе, из которого получают готовый продукт (Г.П.2-100%) в количестве равном 100% от массы сырья в перколяторе и “отпуск 2”. Отпуском 2 проводят намачивание, настаивание и перколирование сырья в ІІІ-м перколяторе из которого получают (Г.П.3-100%)