Отчет по практике в ИП Челик Четина

          Соль доставляют на предприятие тарно, в мешках. Перед подачей в производство соль растворяют в солерастворителе и направляют в расходную ёмкость. Плотность солевого раствора должна быть 1,2 кг/л. Для обеспечения правильности дозирования соли рекомендуется применять растворы с постоянной плотностью. Соль растворяют в воде в соотношении 1 литр воды к 0,35 кг соли и процеживают сквозь сито с ячейками не более 0,5 мм. Нормы расхода соли предусматривают дозу чистой соли по сухому веществу.

        Маргарин  распаковывают, осматривают, зачищают и используют без растапливания для приготовления крошки.

Производство хлебобулочных изделий состоит из подготовке и дозировании сырья, приготовления теста (замес, брожение или созревание), разделка, расслойка тестовых заготовок, выпечка, контроль качества готовой продукции.

         Технологический процесс приготовления хлеба состоит из следующих стадий:

  замеса теста и других полуфабрикатов, брожения полуфабрикатов, деления теста

  на куски определенной массы, формирования и расстойки тестовых заготовок,

  выпечки, охлаждения и хранения хлебных изделий. Замес теста — важнейшая технологическая операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба. При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других составных частей получают однородную массу с определенной структурой и физическими свойствами.

    Приготовление теста для хлеба из пшеничной муки 1 сорта, тесто готовят безопарным способом в тестомесильных машинах периодического действия марки Л4-ХТВ.

  Безопарным способом готовят тесто в одну стадию из всего количества муки и сырья по рецептуре. Продолжительность замеса не менее 10 минут. Продолжительность брожения 15-20 минут при Тº 28-32С. Тесто – это полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный путем замеса из муки, воды, дрожжей, опары или закваски и дополнительного сырья в соответствии с рецептурой и технологическим режимом, служащий для приготовления хлебобулочных изделий. Приготовление теста безопарным способом осуществляется как непрерывным, так и периодическим способами.

    Опарные способы предполагают приготовление теста в две фазы: первая – приготовление опары и вторая – приготовление теста. В зависимости от количества муки и воды в опаре, различают способы приготовления теста на большой густой опаре (65 – 70 % муки от общего количества расходуется на замес опары), на густой опаре (45 – 55 % муки вносят в опару) и на жидкой опаре (30 % муки расходуется в опару).

Приготовление теста на густой опаре включает две стадии: опара и тесто. Опару готовят из 45 – 55 % муки от общего количества, предназначенного для приготовления теста. Начальная температура брожения опары составляет 25–29ºС, продолжительность – 180 – 270 мин.

Тесто замешивают из всего количества опары с внесением остального количества муки, солевого раствора и воды, а также дополнительного сырья, предусмотренной рецептурой. Начальная температура теста – 27 – 33ºС, продолжительность брожения 60 – 90 мин.

Приготовление густой опары и теста осуществляется в основном периодическим способом. Замес опары ведут до получения однородной массы в течение 8 – 10 мин. Выброженная опара используется для замеса теста. Замес теста производится порционно в течении 6 – 10 мин. до получения теста однородной консистенции.

Добавлять муку или воду в уже замешенное тесто не рекомендуется, так как это может привести к появлению непромеса на дне дежи.

Приготовление теста на большой густой опаре, как и предыдущий, включает две стадии: опара и тесто. Основные особенности приготовления заключается в следующем:

- опару готовят из 60 – 70 % муки от ее общего количества, расходуемого на приготовление теста. Начальная температура брожения опары составляет 23 – 27ºС, продолжительность – 180 – 270 мин. Замешивают на оборудовании непрерывного действия в течение 8 – 10 мин.;

- тесто при замесе подвергают дополнительной механической обработке. Его замешивают из опары, воды, муки и дополнительного сырья в машине непрерывного действия в течение 8 – 10 мин.;

- продолжительность брожения теста сокращается до 20 – 40 мин.

Приготовление теста на жидких опарах также включает две фазы: опара и тесто. Жидкую опару готовят из 25 – 35 % муки от общего количества, расходуемого на приготовление хлеба. Начальная температура опары не должна превышать 30ºС. Продолжительность брожения жидкой опары 210 – 300 мин. Тесто замешивают из всего количества опары с добавлением остального количества муки, воды, а также всего дополнительного сырья. При периодическом способе приготовления замес теста осуществляется в течении 15 – 20 мин. на тестомесильных машинах интенсивного действия 2,5 – 4,0 мин., начальная температура теста составляет 29 – 30ºС.Продолжительность брожения теста, приготовленного на жидких опарах составляет 30 -60 мин.

        Разделка теста.

     Разделка готового теста производится на машине Gimak. Масса куска теста рассчитывается исходя, из установленной массы готовых изделий с учетом упека и усушки и составляет 780 грамм (для хлеба массой 700 грамм), и 560 грамм (для хлеба массой 500 грамм). Тестовые заготовки укладывают в хлебные формы, предварительно смазанные растительным маслом,  и направляют на расстойку в расстоичный шкаф марки ШТР-18М. Цель окончательной расстойки – приведение тестовых заготовок в состояние, оптимальное для выпечки по объему заготовки и содержанию в ней веществ, необходимых для получения хлеба наилучшего качества. Время расстойки 40-45 минут при Т 34-38ºС, относительная влажность воздуха 75-78%. Расстойка тестовых заготовок производится перед посадкой их в печь. В этот период продолжается брожение теста, разрыхление его углекислым газом, в результате чего улучшается физические свойства тестовой заготовки, восстанавливаются первоначальный объем и пористость.

      Выпечка хлеба.

Хлеб из пшеничной муки выпекают в хлебных формах в пекарной камере марки ХПЭ-500 с пароувлажнением при Т 220±20ºС в течении 47 минут. Температурный режим, продолжительности расстойки и выпечки могут изменяться в зависимости от типа оборудования.

     Охлаждение.

Готовую продукцию освобождают от хлебных форм, укладывают в хлебные лотки в один ряд и направляют для охлаждения в условиях цеха.

   Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение хлеба и хлебобулочных изделий.

На предприятии применяют упаковку хлебных изделий в различные виды мягкой тары (целлофан, полиэтиленовую, полипропиленовую, термоусадочную и другую синтетическую пленку).

Все упаковочные материалы безвредные, не реагирующие с веществами хлеба, непроницаемыми для паров и газа. Перед упаковкой изделия охлаждают, в термоусадочную пленку изделия упаковывают горячими. В такой упаковке хлебобулочные изделия не черствеют 4-5 суток и практично хранить и транспортировать их в хорошем санитарном состоянии.

Маркировка – текст, условное обозначение или рисунок, наносимый на упаковку или товар, а также другие вспомогательные средства, предназначенные для идентификации товара или отдельных его свойств.

Маркировка продовольственных товаров является средством обеспечения контроля качества. Основные функции маркировки: информационная, мотивационная, эмоциональная, рекламная.

Маркировка потребительской упаковки хлеба содержит следующие данные:

   наименование хлеба;

   наименование предприятия – изготовителя, его адрес;

   товарный знак;

   масса нетто;

   состав продукта;

   пищевая ценность 100 г продукта;

   срок и температура хранения хлеба;

   дата выработки;

   обозначение документа в соответствии, с которым изготовлен и может быть идентифицирован продукт;

   информация о подтверждении соответствия пищевого продукта.

Транспортные средства, предназначенные для перевозки хлеба и хлебобулочных изделий,  соответствовуют санитарно-гигиеническим требованиям. Транспортирование и хранение хлеба должно соответствовать ГОСТ 822.7.

Хлебохранилище располагают в чистом, сухом и хорошо проветриваемом помещении. В нем нельзя хранить другие продукты и материалы, а также держать бракованные изделия. Сроки хранения изделий на предприятии исчисляются с момента выхода хлеба из печи до момента доставки его покупателю.

Таблица 1 Сроки хранения хлеба, ч

                  Технологический контроль производства.

Цель контроля технологического процесса – предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандарта, укрепление технологической дисциплины, выполнение норм выхода готовой продукции.

Контроль технологического процесса включает:

-проверку выполнения рецептур;

-качество полуфабрикатов;

-выполнение технологического режима по влажности, кислотности, температуре, продолжительности брожения;

-режимов и продолжительности расстойки и выпечки;

-правильность укладки готовых изделий.

Основные показатели контроля технологического процесса устанавливает лаборатория хлебозавода и утверждает руководитель предприятия.

В специальном приказе указываются по сортам изделий и агрегатам массовая доля влаги и конечная кислотность теста, масса куска теста, величина упека в процентах к тесту, продолжительность выпечки изделий в минутах и др.

В соответствии с технологическим планом производства на хлебопекарных предприятиях выборочным путем осуществляется контроль работы всех основных цехов завода. При этом проверяют: правильность складирования и хранения муки и дополнительного сырья; подготовку сырья к производству (очистка, фильтрация, растворение, просеивание и др.); правильность смешивания муки; выполнение рецептуры общей и производственной (по стадиям технологического процесс); соблюдение режима технологического процесса; качество полуфабрикатов; выход хлеба; правильность укладки и хранения готовой продукции.

Производственный контроль включает в себя контроль за качеством поступающего сырья, контроль за ведением технологического процесса и контроль за качеством готовой продукции.

Технохимический контроль производства.

Лабораторный контроль заключается в проверке качества сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции и соблюдения технологических и санитарно - гигиенических режимов производства хлеба, хлебобулочных изделий и проводится лабораторией предприятия, а при отсутствии лаборатории контроль может осуществляться по хоздоговору с органами и учреждениями госсанэпидемнадзора или лабораториями, аккредитованными органами госсанэпидемнадзора и Госстандарта. Порядок проведения микробиологического контроля производства и качества изделий осуществляется в соответствии с действующей инструкцией по санитарно - микорбиологическому контролю производства изделий и требованиям нормативно-технической документации к качеству изделий.

На предприятии разрабатывается график проведения микробиологического контроля санитарного состояния производства и качества изделий.

Качество санитарной обработки оборудования проверяют перед началом работы не реже 1 раза в сутки.

Чистота рук контролируется путем взятия смывов перед началом работы и после пользования туалетом.

Все вновь поступившие работники должны пройти обучение по санитарному минимуму и сдать экзамены. В дальнейшем экзамены по программе санитарного минимума после занятий сдаются каждые два года.

Администрация обязана обеспечить:

        Каждого работника санитарной одеждой в соответствии с утвержденными нормами;

        Ежедневную смену санитарной одежды и индивидуальных полотенец работникам производства;

        Наличие достаточного количества уборочного инвентаря, моющих и дезинфицирующих средств для уборщиц;

        Проведение один раз в два года аттестации по санитарным знаниям руководящего и инженерно-технического персонала предприятий.

Каждый работник ознакомлен с настоящими санитарными правилами.

Контроль за выполнением настоящих Санитарных правил на предприятиях возлагается на администрацию предприятия.

Лабораторный контроль производится в следующем порядке:

1) Анализ основного и дополнительного сырья.

Всё основное и дополнительное сырьё предприятие принимает по качественным документам поставщика или по сертификатам инспекции. Документы о качестве поступившего на предприятие сырья передаются в производственную лабораторию, которая проводит проверку соответствия качества установленным стандартами нормам. Каждая партия сырья должна проверяться на наличие:

- подтверждения сертификации продукции (в установленном порядке);

- удостоверения качества;

- санитарно-эпидемиологического заключения (на сырье, не подлежащее обязательной сертификации);

- информации на упаковке.

Результаты испытаний заносятся в журнал анализа сырья (по утвержденной форме).

Анализ основного и дополнительного сырья проводится по методам, установленным действующими стандартами, техническими условиями или утверждёнными инструкциями. При наличии расхождений в данных анализа лаборатория организует комиссию с участием представителей поставщика и контролирующих организаций для совместного отбора проб и проведения контрольных анализов.

2) Анализ готовых изделий.

Проводится в соответствии со стандартами и рецептурами один раз в сутки от всех смен в целях оценки качества продукции, а также последующего контроля за соблюдением и регулированием технологического режима на производстве.