Запасы и склады в логистике. Понятие, виды запасов, система контроля состояния запасов

В целом можно  выделить следующие системы контроля за состоянием запасов: с фиксированной  периодичностью заказа; с фиксированным  размером заказа. Остальные системы  представляют собой разновидности  этих двух систем.

Контроль  состояния запасов по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода на этот период.

Поскольку заказ  осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет  различна.

Подводя итог, отметим, что система контроля с фиксированной  периодичностью заказа применяется  в следующих случаях:

- условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;

- расходы по  размещению заказа и доставке  сравнительно невелики;

- потери от  возможного дефицита сравнительно  невелики.

На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т.д.

В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным  размером заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными

На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством  заказа применяется преимущественно  в следующих случаях:

- большие потери в результате отсутствия запаса;

- высокие издержки  по хранению запасов;

- высокая стоимость заказываемого  товара;

- высокая степень неопределенности  спроса;

- наличие скидки с цены  в зависимости от заказываемого  количества.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа.

После того как сделан выбор  системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят  от следующих факторов:

- объем спроса (оборота);

- расходы по доставке  товаров;

- расходы по хранению  запаса.

Одним из вариантов  таких систем является система с  установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе  с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Другим вариантом  производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Эта  система, как и система с установленной  периодичность пополнения запасов  до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем контроля уровня запасов. Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов минимальным и максимальным.

Однако все  рассмотренные выше системы контроля уровня запасов применимы лишь к  весьма ограниченному спектру условий  функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение  эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.

Таким образом, российским предприятиям, несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться определенной системы управления запасами, дабы избежать хаотичности и неопределенности в обеспечении процесса производства необходимыми материальными ресурсами. Для этого предприятиям необходима определенная методика проектирования логистической системы управления запасами.

Системы управления запасами на фирмах.

В условиях обострившейся  конкуренции среди мер, с помощью  которых можно обеспечить рационализацию производства и усовершенствовать его технологию, следует выделить снижение времени на прохождение изделий и запасов в цехах и на складах. Применяемые сегодня для этого системы управления производством всегда удовлетворяют требованиям рынка.

Сегодня, благодаря  активизации ряда факторов, в том числе и внедрению логистики, многие предприятия последовательно связаны друг с другом, производство и система запасов приобретают взаимозависимый характер. В такой ситуации управление производством означает организацию работы не только каждого звена в отдельности, но и всех вместе как единого целого.

В целях снижения на каждой стадии соразмерности объемов  производства и товарно-материальных запасов в настоящее время  наиболее широко применяется такой  метод контроля, как обратная связь  в системе производственных запасов.

Благодаря целенаправленному  применению организованных, плановых и контрольных мероприятий возможно, с одной стороны, воспрепятствовать  созданию излишних запасов, а с другой устранить такой недостаток, как  отсутствие готовности к поставкам.

Интересным  вариантом решения проблем складирования  является «производство без складов», внедрение которого невозможно без  кардинальных изменений во всем комплексе  процессов, обеспечивающих производство, да и в нем самом, и требует, значительны» финансовых затрат. При этом, как выяснилось, необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы по складированию, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени.

При использовании данной системы продукция выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле: «производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в требуемом объеме».

Ранее, когда  производство работало на стабильный рынок, они могло существовать без  учета этих факторов. В условиях же постоянного снижения стабильности рынка и активного отслеживания спроса дорогостоящие резервные запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией управления, дающими большой эффект. В связи с этим логистика снабжения не может абстрагироваться оттого, что происходит на конечных стадиях. Причем ключевым фактором является знание положения на рынке и условий доступа на него.

Последние новшестве  в сфере производства таковы: дифференциация продукции на возможно более поздней  стадии производства (на базе максимально  однотипных комплектующих); использование выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства. Все это требует гибкости производства на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами - «Канбан» и «Точно в срок».

Суть системы  «Канбан» состоит в том, чтобы  начальные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались, как прежде. На предприятиях фирмы «Тойота» решений данной проблемы сводилось к минимуму использования сравнительно небольших партий материалов и комплектующих и времени операций. Масштабы межоперационного складирования сокращаются вследствие синхронизации операций и нивелировки, перерабатываемых на каждом этапе объемов предметов труда. Что касается складирования готовой продукции, то его объемы снижаются путем сокращения срока продолжительности каждой операции, и, прежде всего срока замены инструмента.

Одним из методов  сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод  «Точно в срок», получивший наибольшее распространение в США и странах Западной Европы. В данном же контексте следует выделить и охарактеризовать принципиальную идею метода, которая базируется на трех предпосылках (их правильность была многократно подтверждена эмпирическим путем).

Во-первых, предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны соответствовать не ее предварительно накопленные запасы, а производственные мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы, поступающие почти «с колес». Вследствие этого объем производственных запасов, квалифицируемый как замороженные мощности, минимизируется.

Во-вторых, в  условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация в организации  и управлении производством, ибо  высокий объем запасов нивелирует, в известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, не синхронизированные операции, неиспользуемые производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и посредников.

В-третьих, для  оценки эффективности производственного  процесса, Помимо уровня затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки реализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют росту конкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагирования на изменения внешних условий.

В противоположность  традиционным методам управления, в  соответствии, с которыми центральное  звено планирования производства выдает производственные задания всем отделам и промышленным подразделениям, при методе «Точно в срок» централизованное планирование касается только последнего звена логистической цепи, т. е. склада готовой продукции. Вес другие производственные и снабженческие единицы получают распоряжения непосредственно от очередного, находящегося ближе к концу звена логистической цепи.

К примеру, склад  готовых изделий дал заявку (что  равнозначно выдаче производственного  задания) на определенное число изделий  в монтажный цех, монтажный цех  отдает распоряжение об изготовлении подузлов цехами обработки и отделу кооперирования т. д.

Это означает, что  производственное задание всегда выдается подразделению, использующему (или  обрабатывающему) данную деталь. Тем  самым материалопоток от «источника»  к «потребителю» предваряется потоком информации в обратном направлении, т.е. производству «Точно в срок» предшествует информация «Точно в срок».

Практика показывает, что для эффективного внедрения  стратегии «Точно в срок» необходимо изменение способа мышления целого коллектива, занимающегося вопросами производства и сбыта. Традиционный стереотип мышления типа «чем больше, лучше» должен быть заменен схемой «чем меньше, тем лучше», если речь идет об уровне запасов, использовании производственных мощностей предположительности производственного цикла или о величине партии продукции.

Результаты  подробного анализа, проведенного по внедрению  концепции «Точно в сроке на западноевропейских предприятиях, являются многообещающими. Усредненные данные, полученные более  чем на 100 обследованных объектах (отдельные проекты функционируют на фирмах непрерывно от 2 до 5 лет), таковы:

- запасы незавершенного  производства сократились более  чем на 80%;

- запасы готовой  продукции сократились примерно  на 33%;

- объем непроизводственных  запасов (материалов и кооперированных деталей) колебался от 4 часов до 2 дней по сравнению с 5-15 днями до внедрения метода «Точно в срок»;

- продолжительность  производственного цикла (срок  реализации заданий всей логистической  цепи) снизилась примерно на 40%;

- производственные издержки снизились на 10-20%;

- значительно  повысилась гибкость производства.

Затраты, связанные  с подготовкой и внедрением стратегии  «Точно в срок», относительно невелики и окупались, как правило, уже  через несколько месяцев функционирования систем.

Использование стратегии "Точно в срок» дает и другие выгоды, в том числе  неэкономического характера. Например, создание прозрачной структуры материалопотоков в виде промежуточных звеньев  способствует широкому внедрению технологии типа КИМ (Компьютер интегрэйтед мэнуфэкчуринг). Использование принципов системы «Точно в срок» оказывает также положительное влияние на долгосрочную инвестиционную политику предприятия, которая в данном случае отдает предпочтение машинам и оборудованию, связанным с гибкой автоматизацией производственных, транспортных и контрольных процессов.