Технология Just-In-Time: цели, задачи, принципы построения и особенности применения в компаниях

 

 

 

 

РЕФЕРАТ

 

По дисциплине «Логистика»

 

 

 

Тема: " Технология Just-In-Time: цели, задачи, принципы построения и особенности применения в компаниях "

 

 

 

 

 

 

           

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                  

 

                                                              Москва – 2011

 

 

Оглавление

 

Введение 3

1 Технология Just-In-Time: цели, задачи, принципы построения 5

1.1 История технологии Just-In-Time 5

1.1 Суть и преимущества концепции Just-In-Time 6

2 Особенности применения технология Just-In-Time в компаниях 11

2.1 Мировой опыт внедрения Just-in-time. 11

2.2 Концепция Just-in-time в России 12

Заключение 14

Список литературы 15

 

  

Введение

 

Логистика — стратегическое управление (менеджмент) материальными потоками в процессе закупки, снабжения, перевозки  и хранения материалов, деталей и  готовой продукции. Понятие включает в себя также управление соответствующими потоками информации, а также финансовыми  потоками. Логистика направлена на оптимизацию издержек и рационализацию процесса производства, сбыта и сопутствующего сервиса как в рамках одного предприятия, так и для группы предприятий. В зависимости от специфики деятельности компании применяются различные  логистические системы и различные  виды логистики (закупочная, производственная, распределительная, транспортная, информационная).

Одним из таких видов является производственная логистика, в задачи которой входит обеспечение качественного, своевременного и комплектного производства продукции  в соответствии с хозяйственными договорами, сокращение производственного  цикла и оптимизация затрат на производство.

Задачи производственной логистики  касаются управления материальными  потоками внутри предприятий. Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников закупочного и распределительного логистических процессов, связанных  товарно-денежными отношениями). Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного  потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком  на этом этапе имеет свою специфику  и поэтому носит название производственной логистики. Таким образом, главная  задача производственной логистики  – управление материальным потоком.

Производственная логистика подразумевает  под собой применение ряда логистических  концепций. В настоящее время  в мире разработано и используется множество различных логистических  концепций. Принципиально среди  них можно выделить представителей двух различных типов – концепции  «тянущих» и «толкающих» систем. Самой известной среди «тянущих»  концепций является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT), о которой и пойдет речь ниже.

О гармоничности работающего по принципам JIT предприятия написано немало. Однако чтобы достичь такой  простоты и гармонии, нужно пройти через сложный и напряженный  процесс, причем шансы на успех в  нем не так велики. Внедрение JIT сопряжено  с определенным риском, однако в  случае успеха фирма получит достойную  награду в виде конкурентного  преимущества. На некоторых рынках выбора практически не остается: эффективность подхода JIT сделала его обязательным средством конкурентной борьбы. В современных условиях глобальной конкуренции понимание JIT чрезвычайно важно для принятия квалифицированных решений об организации производства.

 

1 Технология Just-In-Time: цели, задачи, принципы построения

1.1 История технологии Just-In-Time

Ford и Toyota Система Toyota основывается на массовом производстве компании Ford — в начале 1950-х гг. ее проанализировал Эджи Тойода. На заводах Форда применялись две мощнейшие концепции: взаимозаменяемость комплектующих и принцип потока. Благодаря взаимозаменяемости можно было отказаться от высококвалифицированных «сгонщиков» и заменить их неквалифицированными сборщиками, что является обязательной предпосылкой массового производства. За счет размещения оборудования и рабочих близко друг к другу в последовательности технологических операций на заводе были созданы специализированные пути движения продуктов, что минимизирует ручное время и время транспортировки и повышает эффективность. Система производства Ford обычно ассоциируется с подвижным сборочным конвейером, однако в основе ее лежит принцип потока. Подвижный конвейер является дальнейшим развитием этого принципа.

 Тойода был впечатлен эффективностью массового производства, но вместе с тем видел необходимость исправления двух крупных недостатков. Первым были неумеренные запасы как на стадии изготовления, так и на этапе сборки. В производстве оборудование требовало длительной наладки, а потому продукция изготавливалась сразу огромными партиями, и в результате возникал чрезмерный запас. На сборке вся линия могла остановиться из-за того, что на каком-то одном рабочем месте произошла поломка, обнаружен дефект качества, недостаток комплектующих частей или иная незадача. Чтобы устранить задержки, вдоль всей линии создавались большие резервные, или страховые запасы. Компании послевоенной Японии испытывали отчаянный дефицит ресурсов и потому такие запасы позволить себе не могли. Не была исключением и Toyota.

 Второй недостаток заключался  в узкоспециализированном, негибком  характере сборочных линий Форда,  из-за чего каждая из них  была пригодна только для длительного  массового производства одной-единственной  модели. Для громадного американского  рынка автомобилей это проблем  не представляло. Японский рынок,  однако, был гораздо меньше по  объему, и такое производство  было невыгодно. Жесткость сборочных  линий Форда тоже была формой  потерь и требовала их минимизации  путем придания модели большей  гибкости.

Подход «точно-в-срок» был разработан в японской автомобильной компании Toyota. Его автор — Тайиши Оно (который в конечном счете стал вице-президентом компании по производству) и несколько его коллег. На то, что JIT была разработана именно в Японии, вероятно, повлиял факт, что Япония является перенаселенной страной с очень ограниченными природными ресурсами. Неудивительно поэтому, что японцы очень чувствительны к пустым тратам материалов, времени и средств, и к неэффективности труда. Они расценивают брак и исправления дефектов как необоснованные затраты, а запасы — как зло, потому что они занимают пространство и связывают ресурсы

1.1 Суть и преимущества концепции Just-In-Time

«Тянущие» логистические системы (pull systems), являются такими логистическими системами в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит тогда, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом тянущая система, предполагает такую организацию движения материальным потоком, при которой материальные ресурсы подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения материальным потоком отсутствует. Как уже сказано выше, размещение заказов на пополнение запасов ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня.К такой системе и принадлежит концепция Just-In-Time, которая сегодня является наиболее распространенной в мире логистической концепцией.

С логистических позиций JIT — довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения  к требованию минимума запасов, согласно которой потоки ресурсов и продукции  тщательно синхронизированы с потребностью, задаваемой производственным графиком выпуска готовой продукции. Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух функциональных сфер логистики: снабжения и поддержки  производства. В дальнейшем идеология JIT была успешно продвинута и в  дистрибьюцию продукции, а в настоящее время и в макрологистические системы различного уровня и назначения.

Конечная цель системы JIT — это  сбалансированная система; то есть такая, которая обеспечивает плавный и  быстрый поток материалов через  систему. Основная идея состоит в  том, чтобы сделать процесс как  можно короче, используя ресурсы  оптимальным способом. Степень достижения этой цели зависит от того, насколько  достигнуты дополнительные (вспомогательные) цели, такие как:

1. Исключить сбои и нарушения процесса производства.
2. Сделать систему гибкой.
3. Сократить время подготовки к процессу и все производственные сроки.
4. Свести к минимуму материальные запасы.
5. Устранить необоснованные затраты.

Сбои и нарушения процесса оказывают  отрицательное воздействие на систему, нарушая плавный поток изделий, поэтому их необходимо исключить. Срывы  вызываются самыми разнообразными факторами: низким качеством, неисправностью оборудования, изменениями в графиках, опозданием поставок. Все эти факторы следует  по возможности исключить.

Время подготовки и производственные сроки удлиняют процесс, ничего не добавляя при этом к стоимости изделия. Кроме того, продолжительность этих сроков отрицательно воздействует на гибкость системы. Следовательно, их сокращение очень важно и является одной  из целей непрерывного усовершенствования.

Материальные запасы — это незадействованные  ресурсы, которые занимают место  и повышают стоимость производства. Их следует свести к минимуму или  по возможности вообще устранить.

Необоснованные расходы представляют собой непроизводительные ресурсы; их устранение может освободить ресурсы  и расширить производство. В философии JIT необоснованные расходы включают:

• Перепроизводство
• Время ожидания
• Ненужные перевозки
• Хранение материальных запасов
• Брак и отходы
• Неэффективные методы работы
• Дефекты изделий

Наличие подобных необоснованных расходов говорит о возможности усовершенствования или список необоснованных расходов определяет потенциальные цели непрерывного усовершенствования.

Система JIT является более увязанной  со спросом, нежели традиционный метод "выбрасывания продукции на рынок". При этой системе действует принцип: производить продукцию только тогда, когда в ней нуждаются, и только в таком количестве, которое требуется  покупателям. Спрос сопровождает продукцию  через весь производственный процесс. При каждой операции производится только то, что требуется для следующей  операции. Производственный процесс  не начинается до тех пор, пока с  места последующей операции не поступит сигнал о необходимости приступить к производству. Детали, узлы и материалы  доставляются только к моменту их использования в производственном процессе.

Ключевое преимущество «точносрочных» систем — пониженный уровень запасов, высокое качество, гибкость, сокращение сроков производства, повышение производительности и эффективности использования оборудования, снижение объема брака и переработок, а также уменьшенные требования к площадям.

 

Основными преимуществами технологий «точно в срок», объясняющими их широкое  распространение в логистической  практике, являются:

1.  Низкий уровень запасов  материальных ресурсов и готовой  продукции.

2.  Сокращение производственных  площадей.

3.  Повышение качества изделий,  снижение брака и переделок.

4.  Сокращение сроков производства.

5.  Повышение гибкости при  изменении ассортимента изделий.

6.  Плавный поток производства  с редкими сбоями, причинами которых  являлись бы проблемы качества; более короткие сроки подготовки  производственного процесса; рабочие  с многопрофильной квалификацией,  которые могут помочь или заменить  друг друга.

7.  Высокая производительность  и эффективность использования  оборудования.

8.  Участие рабочих в решении  производственных проблем.

9.  Хорошие отношения с поставщиками.

10.  Меньше непроизводственных  работ, например, складирования и  перемещения материалов.

 

К недостаткам JIT можно отнести сложность адаптации и внедрения этой технологии в производство, что связано со следующими факторами:

• Возрастающие транспортные расходы. Может оказаться дешевле хранить товар на складе, чем постоянно доставлять;
• Экономическая ситуация, например скачки цен на нефть могут разрушить всю систему в одночасье;
• Зависимость от партнеров по поставкам;
• Дополнительная работа, которую постоянно необходимо проводить при разгрузках;
• Возможность простоев среди рабочих. Существует вероятность возникновения ситуации, когда материалов не будет, а работа будет сделана. Сотрудники просто будут бить баклуши;
• Не так просто организовать данную систему.