Складское хозяйство как элемент логистической системы

3.2 Автоматизация  управления складом готовой продукции

Если мероприятия, описанные в пункте 3.1, применимы для любого вида склада, будь то склад готовой продукции или склад материалов, то предложения, рассматриваемые в данном пункте, ориентированы на повышение эффективности склада готовой продукции. Учет специфики складов готовой продукции машиностроительных предприятий необходим как при построении общих логистических систем бизнес-планирования и управления промышленным производством, так и при создании индивидуальных систем автоматизации управления процессами на складах готовой продукции.

Практика свидетельствует, что склад готовой продукции является важнейшим логистическим звеном, органически связывающим производство и сбыт продукции предприятия. В условиях промышленного производства продукции с номенклатурой, обычно составляющей несколько десятков товарных позиций и цикличности технологических процессов обеспечение на складах быстроты поиска и простоты доступа к продукции позволяет снизить трудозатраты и ускорить выполнение операций. Оправданной в этих условиях является напольное хранение упакованной продукции в один или несколько ярусов (в зависимости от прочности упаковки). Однако такой способ хранения предъявляет жесткие требования к организации складских работ, а управление ими в режиме реального времени вызывает необходимость внедрения систем автоматизации класса WMS (Warehouse Management Systems) в комплексе с современными промышленными средствами получения и обработки информации. К таким средствам относятся ручные и монтируемые на складскую технику терминалы сбора данных, и в первую очередь радио-терминалы. Радио-терминалы, по сути, являются мобильными компьютерами, оснащенными средствами поддержания радиочастотной связи с системой управления. Они обеспечивают наиболее высокую эффективность работ именно на складах готовой продукции. При этом во главу угла ставиться именно оперативность выполнения работ, поскольку любые задержки складских операций могут привести к остановке производственных линий.

Одной из важных функций, обычно закладываемых в любую современную систему управления складом готовой продукции, является контроль ее качества. Такой контроль обычно возлагается на персонал сертификации. Зачастую отсутствие полноценного взаимодействия между персоналом, осуществляющим контроль качества готовой продукции и управляющим персоналом склада, может привести к нарушению или даже к полной остановке технологических процессов. Системы класса WMS дают возможность контролировать наличие сертификатов на продукцию. Использование системы WMS исключает вероятность случайной отгрузки продукции, не прошедшей контроль качества позволяет отслеживать отбор проб, необходимых для этого контроля и отправку проб в лабораторию сертификации. Не менее важной особенностью систем автоматизированного управления складами готовой продукции является необходимость их интеграции с уже существующими на предприятиях системами корпоративного управления классов MRP (Material Requirement Planning), ERP (Enterprise Resource Planning), CSM (Chain Supply Management). На рассматриваемом предприятии пока не установлена система клаcca ERP, однако в планах руководства внедрение подобной системы в кратчайшие сроки.

Практически все из вышеперечисленных систем имеют в своем составе развитые складские модули, часть из которых интегрируется с оборудованием штрихового кодирования и радиотерминалами. Вместе с тем, данные модули не обеспечивают оперативного управления складом в режиме реального времени. Без этого эффективность их внедрения на складах с высоким уровнем грузопотоков существенно снижается. Поэтому даже при наличии уже задействованных систем класса ERP ряд промышленных предприятий начинает внедрять специализированные складские системы управления.

Абсолютное большинство инсталлированных в России систем ERP использует для реализации межсистемного обмена данными протокол XML. Наличие интерфейса обмена данными на базе данного протокола является важным условием при выборе складской системы управления, поскольку позволяет уменьшить стоимость и время интеграции обеих систем. На промышленных предприятиях (в отличие от торговых компаний) принятие решений во многих отделах требует наличия достоверной оперативной информации о состоянии складских запасов. Системы планирования промышленных предприятий, как правило, более формализованы, чем аналогичные системы торговых компаний. Например, отдел закупок сырья и материалов использует данные о состоянии складских запасов для формирования плана поставок, производственный отдел - для планирования производства, отдел продаж - для разработки плана реализации продукции. После внедрения системы ERP большинство работников предприятия привыкают к стандартным формам отчетности. Важно, чтобы складская система управления обеспечила генерацию отчетных форм по принятым на данном предприятии стандартам, а также большую гибкость при формировании новых отчетов. Может возникнуть необходимость передачи этих отчетов по электронным каналам. Наличие WEB-интерфейса для формирования запросов к складской информации облегчает ее оперативное получение. Таким образом можно кратко обобщить специфические требования, которым должна удовлетворять система управления складом готовой продукции современного промышленного предприятия.

При поступлении готовой продукции на склад предполагается:

· Наличие интерфейса с системами автоматического управления (АСУТП) производством для автоматического ввода данных о типе и количестве продукции поступающей на склад. Ввод такой информации обычно базируется на использовании стационарных сканеров штрих-кодов.

· Использование автоматических средств нанесения этикеток со штрих-кодами или средств радиочастотной идентификации (радиометок).

· Система управления складом на основе данных, поступающих от АСУ ТП, должна самостоятельно выдавать команды на печать этикеток с данными о принимаемой продукции и управлять средствами для нанесения маркировки. Процедура поступления готовой продукции на склад должна быть полностью автоматизирована и требовать вмешательства персонала склада лишь в исключительных ситуациях.

· Автоматическая передача данных о принятой на склад продукции в систему ERP.

· Наличие развитого модуля для контроля качества, обеспечивающего управление процессом отбора проб.

· Система управления складом автоматически в интерактивном режиме выдает извещения в АСУТП о невозможности приема продукции на склад и требует временной остановки производственной линии.

При размещении продукции на складе необходимы:

· Обязательная поддержка работы радиотерминального оборудования.

· Динамическое управление размещением продукции на складе с обязательным серийным и партионным ее учетом.

· Способность системы работать с местами хранения различной вместимости продукции.

· Размещение продукции с учетом необходимости ее ускоренной отгрузки покупателю.

При сборе заказов на продукцию нужно обеспечить:

· Возможность автоматического приема заказов в работу (система управления должна самостоятельно рассчитывать время на подборку конкретного заказа и своевременно выдавать задание на начало этой подборки).

· «Умение» системы управления работать с ячейками различных типов и местами напольного хранения продукции на принципах отбора FIFO или LIFO; подборку заказов, как по срокам годности продукции, так и по партиям и сериям в зависимости от намеченного времени ее вывоза со склада.

· Поддержку работы с различными средствами автоматизации сбора заказов (конвейерами, каруселями, лифтами и др.).

· При вывозе продукции со склада целесообразно поддерживать возможность ее прямой отгрузки непосредственно с финишных производственных линий без временного размещения на складе.

Интеграция с корпоративной системой управления предприятием достигается благодаря:

· Наличию интерфейса для связи с другими информационными системами на базе протокола XML.

· Развитой системе создания и передачи отчетов.

Таким образом, система управления складом готовой продукции отличается высокой степенью интеграции с корпоративной системой управления предприятием, возможностью поддержки большого спектра дополнительного оборудования, а также значительной автономностью для возможности вмешательства персонала склада в работу системы управления. В этом отношении такие системы приближаются по своим параметрам к производственным автоматизированным системам, что в прочем и не удивительно, поскольку на многих предприятиях склад называют цехом готовой продукции и рассматривают как часть производства. Стоит иметь в виду, что автоматизация складских работ на базе внедрения систем WMS требует огромного количества финансовых вложений и может просто не окупиться. Однако подобный вариант должен быть рассмотрен руководством. Альтернативой может стать применение программного продукта 1С: Бухгалтерия, поддерживающего возможность учета поступающих и отпускаемых со склада товарно-материальных ценностей.

3.3 АВС-анализ состояния запасов материальных ресурсов на складе готовой продукции ОАО «БКМЗ»

Одним из наиболее распространенных методов оценки состояния производственных запасов является АВС-анализ. Сущность этого анализа заключается в том, что производится классификация всех номенклатурных позиций, данные о запасах которых поддерживаются по признаку относительной важности этих позиций, и для каждой выделенной категории формируются свои методики управления запасами. Обычно прибегают к трехступенчатому ранжированию номенклатурных позиций: на классы A, B и C. Можно сказать также, что для различных категорий номенклатурных позиций устанавливаются различные уровни контроля за их запасами. Класс А включает немногочисленные номенклатурные позиции материальных ресурсов (до 20%), на которые приходится большая часть денежных средств, вложенных в запасы (75-80%). Класс В составляют запасы, размером достигающие 30% от общего числа, но в создание которых вложено меньше средств, чем в запасы класса А. Класс С составляет значительную часть в номенклатуре материальных запасов (свыше 50%), но отвлекающую до 5% денежных средств, вложенных в запасы. ABC-анализ базируется на принципе Парето (Вильфредо Парето, XIX век), сформулировавшего правило, суть которого сводится к следующему: контроль относительно небольшого количества элементов позволяет контролировать ситуацию в целом. Часто еще сформулированное Парето правило именуют правилом 80/20, что можно истолковать следующим образом: надежный контроль 20% номенклатурных позиций позволяет на 80% контролировать систему (т. е. запасы в нашем случае). Среди основных факторов, которые могут влиять на присвоение запасам номенклатурной позиции той или иной категории контроля, Д. Фогарти, Дж. Блэкстоун и Т. Хоффманн выделяют следующие. 1. Годовой объем использования (потребления) номенклатурных позиций в стоимостном выражении.

2.Цена единицы номенклатурной  позиции. 3. Дефицитность номенклатурной  позиции. 4.Доступность ресурсов  для производства номенклатурной  позиции. 5. Длительность цикла для  номенклатурной позиции. 6.Требования  к хранению номенклатурной позиции (специальные требования к температурному  режиму, влажности и т. п.). 7. Риск  воровства. 8. Срок хранения. 9. Издержки  вследствие отсутствия номенклатурной  позиции на складе в требуемый  момент времени.

10. Степень стабильности  конструкций изделий, в которых  применяется номенклатурная позиция. 11. Другое. В MRP-системах, как правило, существует возможность как задать номенклатурной позиции определенный ABC-класс вручную, так и получить отчет с рекомендациями системы относительно присвоения класса. При этом, когда MRP-система формирует соответствующий отчет, она основывается главным образом на первом из приведенных выше факторов, так как он может использоваться благодаря накоплению в системе необходимых для этого статистических данных, с одной стороны, и представляется достаточно репрезентативным признаком класса номенклатурной позиции в долгосрочной перспективе для работающих предприятий, с другой стороны. Прочие признаки могут использоваться при проведении классификации уполномоченными на то работниками предприятия, однако значительная их часть с трудом поддается простой и полной формализации, и встречаются трудности с накоплением необходимых исходных данных.

Ниже приводится проведенный АВС-анализ для склада готовой продукции ОАО «БКМЗ». Суть его заключается в определении доли стоимости номенклатурной позиции в общей стоимости ТМЦ, а также на основе определения стоимости нарастающим итогом присвоении группе номенклатурных позиций того или иного класса. Расчеты отражены в таблице 5.

Таблица 5 - АВС-анализ склада готовой продукции ОАО «БКМЗ»