Складское хозяйство как элемент логистической системы

С целью снижения трудоемкости работ  по комплектации материалов перед выдачей их в производство и облегчения контроля за комплектным обеспечением производства материалами применяется групповой метод размещения хранимых материалов, при котором материалы, входящие в комплект, хранятся в непосредственной близости друг от друга. Ячейки стеллажей и другие места хранения нумеруются и снабжаются табличками с названием и индексом материала.

         Операции, связанные с  отпуском  материалов и изделий потребителям, являются завершающими в работе  складов. Они предусматривают подготовку их к производственному потреблению, т.е. комплектование, нарезку, раскрой металла на заготовки и т.д. Это обеспечивает экономию материалов и контроль за их использованием. Основанием для отпуска материалов со складов являются лимиты, устанавливаемые для цехов и участков на основе их производственной программы и норм расхода. По массовым видам сырья и топлива требование оформляется раз в месяц на основе данных о расходе, фиксируемых в шихтовых журналах и суточных отчетах. Доставка материалов в цехи производится либо самими цехами (пассивная форма), либо складами по графику (активная форма).

Учет материальных ресурсов производится как на складе (количественно-сортовой), так и в бухгалтерии (количественно-стоимостной) на основе картотеки. В каждой карточке указывается номер и наименование склада, порядковый номер карточки, номенклатурный номер материала, наименование, марка, сорт и размер материала, единица измерения и цена, а также норма запаса. Все поступления и выдачи материалов фиксируются в карточке и по ней определяется остаток, который сравнивается с нормой установленного запаса хранения и лимита.

          Инвентаризация  материальных ценностей на складах  производится ежегодно, а по материалам, которые не взвешиваются, – ежемесячно. Совершенствование организации работы складов осуществляется в направлении централизации обслуживания цехов, внедрения контейнеров, а также средств механизации и автоматизации.

Централизованная система  обеспечения цехов материальными  ресурсами предусматривает составление службой МТС графиков снабжения цехов, которые передаются складам и диспетчерской службе предприятия. Транспортная экспедиция в составе бригад грузчиков, используют транспортные средства и погрузочно-разгрузочные механизмы, обеспечивает заготовку и передачу материалов для каждого цеха по графику. Соответствующие склады своевременно подготавливают материалы к отгрузке, а диспетчерская служба следит за соблюдением графика поставки.

На складах ОАО «ВАСО» выполняется большой объем погрузочно-разгрузочных работ, работ по перемещению материалов. Поэтому основным направлением в развитии складского хозяйства является комплексная механизация и автоматизация работ, улучшение использования складских помещений, а также организация материально-технического снабжения на основе оптовой торговли, внедрение систем материально-технического снабжения типа «точно вовремя» («джит» – США, «канбан» – Япония), которые значительно сокращают объем складских запасов.

Для механизации погрузочно-разгрузочных работ и внутри складских операций применяют различные устройства и машины: краны-штабелеры, электропогрузчики, кран-балки и мостовые краны, электрокары и различного рода средства непрерывного транспорта.

Работа службы МТС  и складов характеризуется показателями, отраженным  на схеме 4, по которым следует судить об их эффективности.

Схема 4 - Показатели, характеризующие работу службы МТС

Выполнение плана завоза материальных ресурсов по количеству, качеству, номенклатуре

Размер расходов по доставке материалов на склад

Расходы по содержанию службы МТС, включая склады

Отсутствие перебоев в снабжении производства

 

Своевременность заключения хозяйственных договоров на поставку продукции.

Соблюдение лимитов  материальных затрат и общая экономия материальных ресурсов.

Расходы по хранению и  выдаче в производство материальных ресурсов всего и на 1000 руб. готовой  продукции.

 

    Для комплексности механизации используют быстродействующие автоматические стропы и захваты.

 

2.3  Характеристики и показатели работы склада

 

Для расчета полезной площади склада необходимо знать  некоторые характеристики склада и  плановые показатели его работы. К  их числу относятся емкость склада, полезная и общая площадь, пропускная способность и оборот склада. Рассмотрим поочередно эти показатели.

Емкость и грузооборот  склада

Под емкостью склада понимают максимальное расчетное количество грузов, которое может быть размещено  для хранения на данном складе. Грузы  обычно исчисляется в тоннах. Например, емкость склада составляет 3000 тонн (Е = 3000 т). Это значит, что на складе можно разместить до 3000 т продукции определенного вида, например, продовольственных и промышленных товаров.

Другим важным показателем  является грузооборот клада –  количество грузов, которые были переработаны на складе за определенный период. Например, годовой грузооборот склада составляет 100 тысяч тонн в год (Q = 100 000 т/год). Это значит, что на складе за год было переработано 100 тысяч тонн грузов.

Под складской переработкой понимают складские операции по приему и проверке грузов, их размещению на складе для хранения, изъятия, комплектации и отправке получателю, образующих в совокупности складской технологический процесс.

Производным показателем  от величин E и Q является средний срок хранения грузов:

 

                              t_ср = D_p ´ g ´ E / Q,                                                                (1)

где g – коэффициент использования емкости склада,

D_p –количество рабочих дней в году, дн.

Емкость склада не всегда используется на 100%. Как правило, используется только часть емкости склада, и тогда коэффициент g будет меньше единицы. К тому, как рассчитывается коэффициент g, мы вернемся немного позже.

Полезная площадь склада

Основной функцией любого склада является хранение продукции. Для  выполнения этой функции служит зона хранения, где располагается складское оборудование, в котором хранится продукция. Та часть зоны хранения, которая непосредственно занята складским оборудованием, носит название полезной площади склада.

Существуют различные  методики расчета полезной площади склада. Выбор методики зависит от типа склада и вида хранимой продукции, а также конструкционных особенностей и используемых на складе технологий.

       Емкость склада для хранения тяжелых металлических изделий (металлические заготовки, инструменты, метизы, детали, узлы и пр.) составляет 5000 т. Максимальная допустимая нагрузка на пол складского помещения составляет 2,0 т/м². Тогда полезная площадь склада может быть определена по формуле:

 

                                 S_пол = E / s = 5000 / 2 = 2500 м²,                                  (2)

где E – емкость склада, т;

s – допустимая нагрузка на пол склада, т/м².

Коэффициент s определяется конструктивными особенностями склада. На складах, которые предназначены для хранения тяжелых металлических изделий (металлические заготовки, инструменты, метизы, детали, узлы и пр.), этот коэффициент достигает значений s = 3,0…4,0 т/м².

Под общей площадью склада следует понимать основные производственные помещения, включая участки приемки и комплектования, отправочную и приемочную экспедицию, а также площадь проходов и проездов между стеллажами и другим складским оборудованием. В каждом конкретном случае размер общей площади склада определяется конкретной планировкой складских помещений. Так, например, площадь приемочных и отпускных площадок можно определить по любой из следующих двух формул (3), (4):

 

 

где Q – годовой грузооборот склада, т/год;

 А – доля грузооборота, прошедшего через данную технологическую  зону (А = 0,2…1,0);

k – коэффициент неравномерности поступления груза (k = 1,2…1,5);

 t – средняя длительность пребывания груза в технологической зоне (до 2 дн);

 D_p – количество рабочих дней в периоде;

 s – допустимая нагрузка на пол, т/м²,

H – высота укладки груза, м;

r – средняя плотность груза, т/м³;

 b – коэффициент заполнения объема стеллажа, или плотность укладки.

Под грузооборотом склада понимают совокупный объем груза, поступившего или выбывшего со склада за определенный период времени.

Появление коэффициента А в формулах вызвано тем, что далеко не все грузы проходят через приемочную и отправочную экспедицию, участки приемки и комплектации, а только их некоторая часть.

Ширина проездов между  стеллажами принимается от 1,5 до 4,5 м, ширина боковых проходов – от 0,7 до 1,5 м. Ширина проезда определяется в зависимости от ширины транспортного средства (погрузчика) и минимального зазора между погрузчиком и краем проезда, которое должно составлять 15-20 см.

При приближенных расчетах можно использовать следующую формулу (5):

 

                                S_общ = S_пол / a = 2500 / 0,4 = 6250 м²,                             (5)

 

где S_общ – общая площадь склада, м²;

 a – коэффициент использования площади склада.

Пропускная способность  и оборот склада

Одним из важных параметров работы склада является средний срок хранения грузов, который определяется по формуле (6):

 

где t_i – время пребывания i-го груза на складе, дн;

 q_i – объем i-го груза, т;

Q – совокупный грузооборот склада за определенный период, т.

Допустим, что через  склад в течение определенного  периода прошло пять партий груза. Объем  грузов и время их хранения обозначено в следующей таблице:

Таблица 4 -Объем груза и время их хранения.

№ п/п	Объем груза, т	Время хранения, дн	q´t
1	500	12	6000
2	1250	4	5000
3	250	5	1250
4	1500	8	12000
5	600	10	6000
Сумма	4100		30250

Тогда среднее время  грузов хранения на складе составляет:

t_ср = 30250 / 4100 = 7,38 дн.

 Зная значение данного  показателя, можно рассчитать пропускную  способность и оборот склада  за определенный период.

Пропускная способность  склада рассчитывается по формуле (7):

                                          F = Е / t_ср = 3000 / 7,38 = 406,6 т.                                (7)

В данном случае пропускная способность склада составляет около 400 т. в сутки. Соответственно, складской комплекс должен обладать необходимыми ресурсами для обеспечения такой пропускной способности. Под ресурсами здесь понимаются персонал склада, складское оборудование, например, погрузчики, а также необходимые технологические площади, где будут производиться операции по приему и отпуску грузов.

Оборот склада (например, месячный оборот) определяется по формуле (8):

                                    П_о = D_p / t_ср = 30 / 7,38 = 4,07,                                 (8)

где D_p – количество рабочих дней в периоде (напр., месяце), дн.

Коэффициент использования  емкости склада определяется по формуле (9):

          g = Q ´ t_ср / (D_p ´ E) = 100 000 ´ 7,38 / (365 ´ 3000) = 0,67                 (9)

Таким образом, заполнение склада продукцией составляет в среднем 2/3 от емкости склада.

 Рассчитаем площадь складских помещений, их размещение и оснащение.

Отношение полезной площади  к общей называется коэффициентом  использования площади склада:

                                                К_и = S_пол / S_об,                                                   (10)

К_и    =2500/6250=0,4

При хранении материалов в штабелях К_и = 0,4¸0,7, в закромах К_и = 0,5¸0,7.

Некоторые виды площади  складов определяются по нормам строительного  и технологического проектирования. Оперативная площадь составляет 40-70% полезной площади склада.

Размещение складов на территории завода должно обеспечивать наиболее короткие перевозки грузов и их скорейшую доставку в цехи. При этом должно учитываться следующее: прямолинейность грузопотоков, удобство транспортировки грузов и хорошая связь с подъездными путями, приближение хранимых материалов к главнейшим цехам – потребителям этих материалов, пожарная безопасность.

Складские помещения  оснащаются стеллажами, подъемно-транспортным, весовым и другим оборудованием. Средства оснащения должны обеспечивать условия хранения материалов, удобство выполнения складских работ и увеличение вместимости складов. В настоящее время на ряде предприятий используются механизированные и автоматизированные склады, на которых детали в унифицированной таре помещаются автоматическими штабелерами в свободные ячейки высотных стеллажей или выдаются со склада по команде компьютера. Информация об уровнях запаса деталей также получается с помощью компьютеров.