Производственная логистика

                                                                                                                                                ТГАСУ 2003

                                                            КАФЕДРА «ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ»

                                                                                           ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА                          

ТОМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ

УНИВЕРСИТЕТ

 

КАФЕДРА «ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КУРС ЛЕКЦИЙ

«ЛОГИСТИКА»

ЧАСТЬ 9

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ТОМСК 2010

 

Лекция № 9

 

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ  ЛОГИСТИКА

 

1. Понятие производственной логистики
2. Способы управления материальными потоками в рамках внутрипроизводственных систем
3. Концепции и методы организации управления материальными потоками.
4. Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на предприятии

 

 

1. ПОНЯТИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ  ЛОГИСТИКИ

 

Материальный поток на своем  пути от первичного источника сырья  до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальными потоками на этапе производства продукции носит название производственной логистики.

Специфика этого этапа заключается в том, что основной объём работ по проведению потока выполняется в пределах территории одного предприятия. Участники логистического процесса, как правило, не вступают в товарно-денежные отношения. Поток идет не в результате заключенных договоров, а в результате решений, принимаемых системой управления предприятием.

Характерная черта объектов изучения в производственной логистике – их территориальная компактность. В литературе их иногда называют «островными объектами логистики».

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, называются внутрипроизводственными логистическими системами. К ним относят: строительные предприятия; промышленные предприятия; узловые грузовые станции, узловой морской порт и т.д.

 

Внутрипроизводственную  логистическую систему можно  рассматривать на макро- и микроуровнях:

• На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем; они задают ритм работы этих систем, являются источниками этих потоков.
• На микроуровне внутрипроизводственные логистические представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, и образующих определенную целостность, единство.

 

Эти подсистемы (закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт, кадры) обеспечивают вхождение материальных потоков в систему, прохождение внутри ее и выход из системы.

 

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

 

• Отказ от избыточных запасов;
• Отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-заготовительных операций;
• Отказ от изготовления продукции, на которую нет заказа покупателей;
• Устранение простоев оборудования;
• Обязательное устранение брака;
• Устранение нерациональных внутризаводских перевозок.

 

Содержание концептуальных положений свидетельствует о  том, что логистическая концепция  организации производства наиболее приемлема для условий «рынка покупателя». Т.е., когда непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. Отсюда возникает необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникающий спрос.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. СПОСОБЫ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ В РАМКАХ ВНУТРИПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ

 

Управление материальными  потоками в рамках внутрипроизводственных систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

 

Толкающие системы.

 

Толкающая система представляет собой такую организацию движения МП, при которой МР подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком.

МР «выталкиваются»  с одного звена ЛС на другое, то есть этим звеном у предыдущего технологического звена не заказываются.

 

Материальный поток  «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производства (рис. 1.).

 

 

                                                            …

 

 

 

           Материальный поток

  Информационный поток

 

Рис. 1. Схема толкающей  системы управления материальным потоком

 

Толкающая система является традиционно используемой в производственных процессах. Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Система формирует перечень необходимых материалов для производства продукции, и даёт указания звеньям производственного процесса.

Полученный  продукт «проталкивается» дальше и  становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции.

Т.е. такой способ организации  движения МП игнорирует то, что в  настоящее время делает следующая операция: занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки. В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства.

Толкающие модели управления материальными потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники.

 

Первые разработки этих систем появились  в  начале 60-х годов. Они позволили согласовать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

 

На практике реализованы  различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП-1 и МРП-2) (система планирования потребности в материалах и система планирования производственных ресурсов), ДРП.

 

Система МРП характеризуется  высоким уровнем автоматизации  управления, позволяющая реализовать  следующие основные функции:

 

• Обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
• В реальном масштабе времени согласовать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия (снабженческих, производственных, сбытовых);

 

В современных развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется метод имитационного моделирования.

 

Тянущие системы.

 

Тянущая система представляет собой такую организацию движения МП, при которой МР подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения МП отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов МР или ГП происходит, когда их количество достигает критического уровня

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном технологической цепи.

Рассмотрим механизм функционирования тянущей системы  на примере (рис. 2.).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

             Материальный поток                                 Информационный поток

 

Рис. 2. Тянущая система  управления материальными потоками

 

Рассмотрим схему.

1) Допустим, что предприятие получило  заказ на 10 единиц продукции;

2) Этот заказ система управления  передает в цех сборки;

3) Цех сборки для выполнения  заказа запрашивает 10 деталей  из цеха № 1;

4) Передав из своего запаса 10 деталей,

5) Цех № 1 с целью восполнения  запаса заказывает у цеха №  2 10 заготовок;

6) Цех № 2, передав 10 заготовок,

7) заказывает на складе сырья материал для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса.

 

Тянущая система  основана на «вытягивании» продукта последующей операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда  последующая операция готова к данной работе. Т. е. когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос.

 

3. КОНЦЕПЦИИ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ

 

3.1 КОНЦЕПЦИЯ «ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ/РЕСУРСОВ»

 

При выборе метода организации  управления МП необходимо выяснить, с  каким видом спроса имеет дело организация: зависимым или независимым.

Если общий спрос формируется большим количеством отдельных покупателей, каждый из которых независимо от других нуждается в каком-то товаре, то имеет место независимый спрос. В этом случае делается прогноз и производится планирование потребности по ресурсам.

Если же, например, производитель использует ряд компонентов для изготовления продукта, то спрос на каждый из этих компонентов связан друг с другом и зависит от производственного плана изготовления конечного продукта. В этом случае имеет место зависимый спрос. При зависимом спросе становится возможным планирование потребности в материалах (material requirements planning) или MRP.

 

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам управления производством относят следующие системы:

 

1. МРП – 1 (Material Requirements Planning) – планирование потребности в материалах;
2. МРП – 2 (Manufacturing Resources Planning) – планирование производственных ресурсов;
3. Система «ДРП» (Distribuion Requirements Planning (дистрибьюшен рекьюременс плэнинг) – система управления и планирования распределением продукции.

 

 

3.1.1. Планирование потребности в материалах (MRP-1)

 

 

Суть этого подхода  заключается в расчете потребностей во всех видах материалов, сырья, комплектующих, деталей, необходимых для производства каждого продукта из основного графика в требуемом объеме, и подаче соответствующих заказов на поставку. Общая последовательность действий следующая:

1)   основной график  «разбивается» на отдельные продукты, определяется объем их выпуска;

2)   по ведомостям  спецификации материалов определяются все виды материалов, сырья, комплектующих, деталей, необходимые для производства каждого продукта, определяется их количество, требуемое для выполнения основного графика (валовая потребность);

3)   проверяется  наличие на данный момент всех составляющих (материалов, деталей и т.д.) на складах предприятия и определяется чистая потребность, т.е. с учетом имеющихся запасов;

4)   определяется  время подачи заказа, исходя из  длительности поставок и времени, к которому они должны поступить, и других факторов (минимальный уровень запасов, минимальный размер заказов, надежность поставщиков и т.п.).

 

Таким образом, при независимом спросе либо в  отсутствие применения подхода MRP запасы непосредственно не связываются  с производственными планами и поэтому должны быть достаточно высокими, чтобы позволить удовлетворить любой возможный спрос. При использовании MRP уровень запасов низкий и повышается только непосредственно перед выполнением заказа.

 

Пример использования MRP

 

Одна из старейших  авиакомпаний мира British Airways осуществляет полеты по 150 направлениям и имеет свыше 1200 маршрутов. В год ее пассажиры потребляют 50 млн. порций еды. Авиакомпания готовит часть продуктов питания своими силами, и сама занимается такими вопросами, как посуда, напитки, сухие продукты питания, столовые приборы и т.д. В обычном полете на борту Boeing 747 находится около 45 000 различных предметов. В 1997 г. компания начала внедрение системы MRP для нескольких миллионов единиц продукции, поступающей от 300 поставщиков. В качестве основного графика были приняты заказы билетов пассажирами. Сопоставление предложения с известным спросом позволило устранить многие отходы, сократить запасы, складские площади, время выполнения запасов, реже стали возникать дефициты. Благодаря новому способу управления МП British Airways экономит около 4 млн. ф. ст. в год.