Погрузочно-разгрузочные работы на автомобильном транспорте

 

Погрузочно-разгрузочные работы на автомобильном транспорте

Введение

 

Погрузочно-разгрузочные работы на автомобильном транспорте являются наиболее трудоемкой составной  частью транспортного процесса. В  связи с этим простой автомобилей  под погрузочно-разгрузочными операциями и в ожидании их остаются довольно значительными. Это связано с недостаточно высоким уровнем механизации погрузки-разгрузки грузов на транспорте, с нечеткой координацией действий различных организаций при перегрузке грузов в транспортных узлах и по некоторым другим причинам.

Начинается  оптимизация процессов погрузки-разгрузки  при логистическом подходе с  рациональной работой складов, из которых  забирается груз у грузоотправителя или на которые сдается груз грузополучателю. Работа на складах должна быть организована таким образом, чтобы к моменту прибытия транспортного средства груз находился в транспортной таре и упаковке, его местонахождение было легко определяемо, партия груза или контейнер были сформированы с учетом грузоподъемности транспортного средства, тарно-штучные грузы были пакетированы, а средства механизации перегрузочных работ были свободны.

Основными средствами механизации считаются  стационарные и козловые краны для  контейнеров, тяжеловесных грузов и  больших пакетов, а также средства механизации на железнодорожном ходу или на шасси стандартного автомобиля или специальном шасси.

Широко  применяются автопогрузчики и средства малой механизации, облегчающие, но не заменяющие ручной труд: роликовые  и шарнирные ломы, роликовые конвейеры, домкраты, тележки и лебедки, тали и др.

Для ускорения  перегрузочных работ необходимо механизировать процессы погрузки и  разгрузки, то есть ликвидировать ручной труд, что не всегда просто при работе с опасными и скоропортящимися грузами  из-за малого объема грузового места или партии груза.

1. Определение потребного количества  постов. Ритм работы пункта, интервал  движения подвижного состава.  Определение потребного количества  автотранспортных и погрузочно-разгрузочных  средств для освоения грузооборота  пункта.

 

Современный погрузочно-разгрузочный пункт (ПРП) – сложная хозяйственная  организация, предназначенная для  приема, складирования (временного) и  отпуска различных грузов при  современном оформлении необходимой  документации.

На постоянно действующий ПРП  осуществляется производственный процесс погрузочно-разгрузочные работы (ПРР) – совокупность действий, необходимых для осуществления погрузки, разгрузки (ПР) и складских работ. ПРП осуществляет:

информационное обеспечение по поступающим грузам;

оперативное (текущее) руководство пунктом;

организацию рабочих постов и мест;

планирование работы пункта;

выполнение технологии ПРР;

обслуживание и ремонт ПРМ;

ведение учета и отчетности.

В постоянных пунктах (промышленные предприятия, торгово-оптовые базы, металлобазы) погрузку и разгрузку грузов производят регулярно в течении длительного времени, на временных (небольшие строительные объекты) – с длительными интервалами или в течение отрезка времени.

В составе ПРП имеются погрузочно-разгрузочные посты или площади, на которых производятся непосредственно погрузка или разгрузка автомобилей. Эти посты должны быть оснащены соответствующими грузоподъемными машинами или устройствами.

ПРП должны иметь подъездные пути и площади для маневрирования автомобилей, а при необходимости  и складские помещения для хранения и подсортировки грузов, весовые устройства, служебные и бытовые помещения, необходимый инвентарь и устройства, применяемые при выполнении погрузочно-разгрузочных операций.

Важным параметром ПРП является его грузооборот – пропускная способность. Пропускная способность пункта – это максимальное количество АТС или груза (в тоннах), которое может быть погружено и разгружено в пункте в единицу времени (час, смена, сутки). Расчет пропускной способности фронта погрузочно-разгрузочных работ выполняют для того, чтобы правильно распределить по отдельным складам или площадкам погрузочно-разгрузочного пункта общее количество автомобилей, необходимое для завоза и вывоза грузов.

Одной из основных причин возникновения  простоев подвижного состава в ожидании погрузи и разгрузки является несоответствие ритма работы погрузочного пункта интервалам движения автомобилей, вследствие чего возникают простои либо подвижного состава в ожидании погрузки (разгрузки), либо погрузочных механизмов. Организация ритмичной работы ПРП и автотранспорта предполагает обеспечение равномерной загруженности постов погрузочного (разгрузочного) пункта, отсутствие задержек в процессе маневрирования автомобилей при въезде на погрузочные (разгрузочные) посты и съезде с них, стабильную продолжительность погрузки и разгрузки.

Наименьшие затраты труда и  времени простоя автомобилей  под погрузкой и разгрузкой в  ПРП с заданным объемом работ  можно обеспечить только при правильном определении необходимого количества постов погрузки и разгрузки.

В пункте с суточным объемом работ Qсут в тоннах и временем его  работы в сутки Тсут в часах  необходимое число постов определяется:

 

Пхт = Qсут/ Qпт = Qсут/Uхт Тсут = Qсут tT kξa/ Тсут,

где Uхт – пропускная способность  поста в тоннах, Uхт = 1/tTkξa; tT – время погрузки и разгрузки 1т груза, ч; kξa – коэффициент, зависящий от организации работы автомобилей, погрузочно-разгрузочных пунктов и принимается равным 1,0…2,0.

Суточный объем работ можно  найти как отношение годового объема работ пункта Qг (в тоннах) к числу дней работы пункта Дг.р в год, т.е. Qсут = Qг/ Дг.р.

Для автомобилей количество постов определяется по формуле:

 

Пха = Qсут/ Qпа = Qсут/Uха Тсут = Qсут tТqaγc kξa/ Тсут,

 

где Uха – пропускная способность  поста в автомобилях, Uха = 1/ tТqaγc kξa; qa – грузоподъемность автомобиля, т; γc – коэффициент использования пробега.

При координации работы ПРП и  автомобилей необходимо учитывать  ритм работы пункта R (период времени  между отправлением груженных или  порожних АТС из пункта), а также  интервал движения автомобилей Iа (время, через которое автомобили прибывают на ПРП).

Ритм работы пункта зависит от времени  простоя автомобилей под погрузкой  или разгрузкой tпр и числа постов на пункте:

 

R = tпр kξa/Пх.

 

Интервал движения автомобилей Iа  определяется путем деления времени оборота автомобиля tоб на количество автомобилей Ах, работающих на маршруте:

 

Iа = tоб/ Ах; tоб = tе = tдв + tпр = (lег/vтβе) + tпр,

где tе – время 1 ездки; tдв – общее  время движения автомобиля с грузом и без груза; lег – расстояние между пунктами погрузки и разгрузки.

При Iа = R можно определить необходимое  число постов погрузки или разгрузки:

 

Пх = tпр kξa/ Iа = Ах tпр kξa/ tоб.

 

Количество автомобилей, позволяющих  освоить суточный грузооборот пункта, определяется по формуле:

 

Ах = Qсут/ Тсутqaγc.

 

Время оборота АТС при их работе на разных маршрутах будет естественно  различным. Поэтому в последних  формулах tоб должно быть подсчитано как  средневзвешенная величина.

 

2. Определение производительности  погрузочно-разгрузочных машин

 

Исходные данные для второго задания определяются по сумме двух последних цифр зачетной книжки – 070960004

 

Таблица 1.

№ вар	Показатель
	Тип и марка ПРМ	Модель автомобиля	Вид груза	Время раб. цикла, с	Коэф. исп. раб. врем. ПРМ	Вид операции
4	Автопогрузчик 4008	МАЗ- 53371	Поддоны стоечные, масса брутто, 0.8т	90	0.91	Погрузка поддонов со склада на автомобиль

 

Таблица 2. – Краткая техническая  характеристика

Показатель	Автопогрузчик 4008
Грузоподъемность, т на вилах на крюке стрелы	10 2.2
Вместимость ковша (грейфера)	2.5

 

Производительность ПРМ – это  общая масса грузов, погружаемых (разгружаемых) погрузочно-разгрузочной машиной за единицу времени.

Различают техническую и эксплуатационную производительность.

 

2.1 Расчет технической производительности  ПРМ

 

Под технической производительностью машины понимают то количество груза, которое может погрузить (выгрузить) данная машина за 1 ч непрерывной работы при оптимальных условиях работы (т.е. при максимальном использовании грузоподъемности, быстром заполнении всего объема ковша и т.д.). Техническая производительность указывается в паспорте машины.

Техническая производительность погрузочно-разгрузочных машин и устройств с рабочим  органом циклического действия определяется по формуле

 

Wт = (3600*q м) / Тц,

 

где q м – масса единицы погружаемого груза, т;

Тц - продолжительность одного рабочего цикла машины (от начала подъема  груза до начала следующего подъема), с;

3600 / Тц – число рабочих циклов  за 1 ч работы.

Wт = (3600*0.8) / 90 = 32 (т/ч)

 

2.2 Расчет эксплуатационной производительности ПРМ

 

Эксплуатационная производительность машин устанавливается в конкретных условиях эксплуатации. При ее определении  учитывают использование машины по времени и использование грузоподъемности в зависимости от вида груза и  его объемной массы. Эксплуатационная производительность необходима для составления проектов механизации погрузочно-разгрузочных работ, расчета производственной программы, определения потребного количества машин, установления норм времени простоев подвижного состава под погрузкой-разгрузкой.

Эксплуатационная производительность определяется по формуле

 

Wэ = Wт *ηu*γг,

 

где Wт – техническая производительность машины;

γг – коэффициент использования  ПРМ по грузоподъемности;

ηu – коэффициент использования  ПРМ по времени в течение смены.

 

γг = qф / qн,

 

где qф – фактическая грузоподъемность, т;

qн – грузоподъемность автопогрузчика, т.

γг = 0.8 / 2.2 = 0.36

Wэ = 32 *0.91*0.36 = 10.48 (т/ч)

Вывод: при расчете производительности ПРМ выявлено, что эксплуатационная производительность приблизительно в 3 раза меньше технической, за счет неполного использования грузоподъемности и рабочего времени.

 

3. Определение нормативного времени  простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой

 

3.1 Раздел 1

 

В первом разделе определяется время  простоя автомобиля, перевозящего поддоны. Погрузка и разгрузка осуществляется механизированным способом. Номер варианта исходных данных определяется исходя из суммы двух последних цифр зачетной книжки – 070960004

 

Таблица 3

№	Модель подвижного состава	Масса поддона брутто, т	Погрузка	Разгрузка
4	ЗИЛ-133ГЯ	1.8	Козловыми кранами	Автокранами

 

Таблица 4-Некоторые параметры бортового  автомобиля ЗИЛ-133ГЯ

Грузоподъёмность, т	Внутренние размеры кузова, м		Погрузочная высота, м
	длина	ширина
10	6,10	2,32	1,38

 

Таблица 5-Параметры поддона

Тип поддона	Габаритные размеры, м
	длина	ширина
плоские	1,8	1,2

 

Нормы времени  простоя под погрузкой и разгрузкой на 1 т груза определяются по «Единым  нормам времени на перевозку грузов автомобильным транспортом».

Нормы времени  простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой грузов установлены в зависимости от способа их выполнения, типа и грузоподъемности подвижного состава автомобильного транспорта, рода грузов, а также вида применяемых погрузочно-разгрузочных машин и механизмов.

Необходимо  учитывать, что единые нормы времени  установлены при простое автомобилей  под разгрузкой и загрузкой грузов первого класса (кроме контейнеров) на одну тонну. Для грузов 2, 3 и 4 классов  нормы времени применяются с  поправочными коэффициентами, которые определяют исходя из среднего фактического коэффициента использования грузоподъемности автомобиля при условии полной загрузки его кузова по допускаемому габариту (объему).

Значение  поправочного коэффициента рассчитывается по формуле:

 

,

 

где γ – коэффициент использования  грузоподъёмности.

 

Схема размещения поддонов на подвижном  составе

1 – кузов  автомобиля;

2 – контейнер.

С учётом того, что в автомобиль при условии  полной загрузки его кузова по допускаемому габариту может поместиться 5 поддонов, рассчитаем коэффициент использования  грузоподъёмности:

γ = 1,8*5/10=0,9

Так как нормы времени простоя  бортовых автомобилей, перевозящих  грузы в пакетах механизированным способом, учитывают время и на погрузку, и на разгрузку, то норма  времени на погрузку определяется по формуле

 

Tнорма погр1 = (tнорма1 / 2)*К,

 

где tнорма1 – норма времени простоя  бортовых автомобилей, перевозящих  грузы в пакетах механизированным способом, мин/т груза.