Основные понятия и определения в логистике

- оперативное регулирование (отслеживание каждого объекта потока, согласно графику движения, выработка и применение управленческих воздействий);

- учет, сбор, обработка, хранение и выдача информации о материальных потоках, составление отчетности;

- контроль (степень соответствия фактических параметров потока плановым);

- анализ (причины несоответствия плану);

- координация (координация процессов закупки, сбыта).

Логистическая операция –  это обособленная совокупность действий, направленная на преобразование материального  и/или информационного потока и выполняемая на одном рабочем месте и/или с помощью одного технического устройства.

Производственный цикл - часть логистического цикла (от запуска на операцию до полного изготовления).

Логистический цикл - включает сферу обращения. Логистические издержки - затраты на выполнение логистических операций (складирование, сбережение...). По экономическому содержанию логистические издержки представляют:

- издержки обращения и  части издержек производства (затраты   на тару и упаковку). В масштабе отдельно взятой фирмы логистические издержки могут быть определены в % от суммы продаж, в стоимостном выражении в расчете на единицу массы сырья, материалов, готовой продукции или в % от условно чистой продукции.

Логистическая система —  это адаптивная система с обратной связью, выполняющая те или иные логистические функции и состоящая, как правило, из нескольких подсистем  и имеющая развитые связи с  внешней средой. Логистическая система может быть с прямыми связями, т.е. система, в которой материальный поток доводится до конечного потребителя без участия посредников; гибкая - доведение материального потока до потребителя осуществляется как по прямым связям, так и с участием посредника.

Звеном логистической  системы - называется экономически и (или) функционально обособленный объект, не подлежащий дальнейшему изменению  в рамках поставленной задачи или  построения логистической системы, и выполняющий свою цель, связанную  с определенными логистическими операциями или функциями. Эффективность логистической системы - показатель для характеристики качества работы рассматриваемой системы при заданном уровне логистических издержек. Два показателя: качество обслуживания, цена обслуживания.

Логистическая цепь - это  множество звеньев логистической  системы, линейно упорядоченное  по материальному (информационному, финансовому) потоку с целью анализа и проектирования определенного набора логистических операций и (или) издержек.

Логистическим каналом - называется частично упорядоченное множество  звеньев логистической системы, включающее в себя все логистические  цепи или их участки, проводящие материальные потоки от поставщиков материальных ресурсов, необходимых для изготовления конкретного вида продукции (ассортимента продукции), до ее конечных потребителей. Потребитель или поставщик в условиях рыночной экономики имеют возможность выбора по различным критериям с помощью применения различных методов вычисления рейтингов.

 

4 ПОНЯТИЕ «ТЯНУЩИХ» И «ТОЛКАЮЩИХ» СИСТЕМ В ЛОГИСТИКЕ. СИСТЕМЫ MRP

Все современные организации  производства делятся на 2 типа: “Толкающие” (выталкивающие) и “Тянущие” (вытягивающие)

Концепция MRP возникла в конце 60-х годов. Она представляет собой определенный алгоритм действий по планированию материальных потоков и позволяет рассчитывать объем и ассортимент требуемых материалов, а также время их производства или поставки. Концепция реализуется через так называемые «толкающие системы».

Толкающая система — это такая организация движения материального потока, при которой компоненты и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее составленным графиком. Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в соответствии с графиком (детали поступают по мере готовности с предыдущей операции на последующую).

Материальные ресурсы  и полуфабрикаты «выталкиваются»  из одного звена производственной логистической  системы в другое. Аналогично готовая  продукция «выталкивается» в  дистрибьюторную сеть (рис.1 - блок-схема системы МRР I). Она включает в себя следубщую информацию:

1. Заказы потребителей, прогноз спроса на готовую продукцию, график производства — вход МРП I.

2. База данных о материальных ресурсах — номенклатура и параметры сырья, полуфабрикатов и т. д.; нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции; время их поставок для производственных операций.

3. База данных о запасах — объем производственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на складах; соответствие наличных запасов необходимому количеству; поставщики; параметры поставок.

Недостаток «толкающей»  системы — неполное отслеживание спроса и, как результат, обязательное создание страховых запасов для  предотвращения сбоев в производстве. Хранение запасов замедляет оборачиваемость  оборотных средств предприятия, что приводит к увеличению себестоимости  продукции. Сторонники данной концепции, тем не менее, отмечают большую устойчивость «толкающей системы» при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков  по сравнению с «тянущей системой».

Рисунок 1 Блок-схема системы MRP

Концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT) — производство товаров или услуг в момент потребности в них, не раньше и не позже. В случае поставки или производства ранее требуемого срока будут создаваться запасы, позднее — потребитель вынужден будет ждать.

Цель JIT— удовлетворение спроса немедленно, с установленным качеством и без потерь (убытков). Более полно JIT можно определить следующим образом. Концепция представляет собой упорядоченный подход к производству товаров и услуг с целью повышения общей производительности и снижения потерь. Она обеспечивает рентабельное производство и поставку необходимого объема продукции при определенном качестве, в нужное время и место, при использовании минимального количества средств, оборудования, сырья и трудовых ресурсов. Концепция «точно в срок» зависит от баланса между эластичностью поставок и потребления.

JIT основана на управлении запасами без какого-либо ограничения их минимума, потоки материальных ресурсов синхронизированы с потребностью, заданной планом выпуска продукции.

Для лучшего понимания  отличий традиционного подхода  к управлению запасами и концепции  «точно в срок» сравним две  простые производственные системы (рис. 2).

Рисунок 2 Подходы к управлению запасами:

а — традиционный (отдельная стадия запасов); б — JIT -подход (поставка по требованию)

Традиционный подход предполагает, что на каждой стадии производственного  процесса часть продукции должна поступать в запасы, чтобы «с амортизировать» новую стадию производства, которая со временем переработает часть запасов и направит их в следующие буферные запасы. Эти буферы существуют не случайно, они изолируют стадии производства друг от друга. Так, например, если стадия А прекратит производство по каким-либо причинам (скажем, поломка машин), стадия В может продолжать работу какое-то время. Стадия С сможет работать дольше, так как имеет в своем распоряжении два буферных запаса. Следовательно, чем больше буферные запасы, тем выше изоляция стадий, поэтому меньше разрыв в производственном процессе в случае непредвиденных ситуаций, то есть обеспечивается непрерывность процесса. Но это приводит к дополнительным затратам: происходит замораживание оборотных средств и снижение пропускной способности производства (замедление обслуживания заказчиков).

Основной аргумент «против» традиционного подхода состоит  именно в изоляции производственных стадий друг от друга. Когда возникает  проблема на одной стадии, она не становится видимой в другом месте  производственной системы. Ее разрешение должно осуществляться внутри стадии, и негативные последствия могут  и не распространиться на всю систему.

Противоположный подход предлагает концепция JIT. Здесь полностью отсутствуют запасы. Вся производственная продукция стадии А переходит и перерабатывается на стадии В сразу, минуя стадию запасов. Понятно, что в таком случае сбой на любой из стадий будет иметь совершенно другие последствия. Остановка стадии А приводит к практически одновременному прекращению производства на стадии В, затем и на стадии С. Проблемы, возникшие на стадии А, быстро распространятся на всю систему, и ответственность по их решению ляжет на весь персонал системы. В связи с этим фирма будет стараться выбрать небольшое число поставщиков, отличающихся высокой степенью надежности, так как любой сбой может нарушить производственное расписание.

Логистические системы «точно в срок» являются «тянущими»             (pull systems), в которых запасы «вытягиваются» по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или логистических посредников в системе дистрибьюции. Заказы делают только в случае, когда запасы достигают критического уровня. Тянущая система заключается в том, что последующий участок заказывает и изымает детали, сборочные единицы и т.д. с предыдущего участка на последующий. Тянущая система задумана с целью уменьшения запасов.

Таблица 1.

Сравнение толкающей  и тянущей систем

Характеристики	Тянущая	Толкающая
1. Закупочная стратегия (снабжение)	Ориентирована на небольшое число  поставщиков, поставки частые, небольшими партиями, строго по графику	Ориентация на значительное число  поставщиков, поставки в основном нерегулярные, крупными партиями
2. Производственная  стратегия	Ориентация производства на изменение  спроса, заказов	Ориентация на максимальную загрузку производственных мощностей. Реализация концепции непрерывного производства
3. Планирование производства	Начинается со стадии сборки или  распределения	Планирование под производственные мощности
4. Оперативное управление производством	Децентрализовано. Производственные графики составляются только для  стадии сборки. За выполнением графиков других стадий наблюдает руководство  цехов	Централизованное. Графики составляются для всех цехов. Контроль осуществляется специальными отделами (плановыми, диспетчерскими бюро)
5. Стратегия управление запасами	Запасы в виде незадействованных  мощностей (станков)	Запасы в виде излишков материальных ресурсов (сырье)
5.1 Управление страховыми запасами	Наличие страховых запасов говорит  о сбое в производственном процессе т.к. складские площади почти не  предусмотрены	Страховой запас постоянно поддерживается на определенном уровне
5.2 Управление операционными заделами (запасы на рабочих местах)	Операционный задел минимален  за счет синхронизации производства	Операционный задел не всегда минимален  из-за несинхронности смежных операций, различной пропускной способности  оборудования, его плохой расстановки, неэффективного выполнения транспортно-складских  работ
5.3 Управление запасами готовой  продукции	Запасы практически отсутствуют  из-за быстрой отправки готовой продукции  заказчику. Излишних запасов не бывает, т.к. размер партии готовых изделий  сориентирован на заказ	Запасы могут быть больш. из-за: - несвоевременности изготовления  продукции - несвоевременности отправки готовой  продукции - размер партии готовых изделий  сориентирован на годовую программу  без учета колебаний спроса
6. Использование оборудования и  его размещение	Универсальное оборудование, которое  размещено по кольцевому или линейному  принципу	Специализированное оборудование, размещенное по участкам, а также  частично универсальное оборудование, расположенное линейно
7. Кадры	Высоко квалифицированные рабочие-многостаночники (универсалы)	Узко специализированные рабочие, но есть и рабочие-многостаночники
8. Контроль качества	Поставка качественных материальных ресурсов, компонентов, изделий. Сплошной контроль качества осуществляет поставщик	Сплошной или выборочный контроль на всех стадиях производства, что  удлиняет производственный процесс
9.Распределительная стратегия	Размер партии готовых изделий  равен размеру заказа. Ориентация на конкретного потребителя. Изготовление с учетом специфических требований заказчика Организация послепродажного  обслуживания	Размер партии готовой продукции  соответствует плановуму выпуску. Ориентация на “усредненного потребителя”.                           Организация послепродажного обслуживания

 

Преимущества тянущей  системы:

- Отказ от избыточных  запасов, информация о возможности  быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей  для быстрого реагирования на  изменение спроса.

- Замена политики продажи  произведенных товаров политикой  производства продаваемых товаров.

- Задача полной загрузки  мощностей заменяется минимизацией  сроков прохождения продукции  по технологическому процессу.

- Снижение оптимальной  партии ресурсов, снижение партии  обработки.

- Выполнение заказов с  высоким качеством

- Сокращение всех видов  простоев и нерациональных внутризаводских  перевозок.

Базируясь на установленном  производственном расписании системы  МRР I реализуют повременно-фазовый подход к установлению величины и регулированию уровня запасов. Так как это, в свою очередь, генерирует объем требуемых материальных ресурсов для производства или сборки заданного объема готовой продукции, то МRР I является типичной системой «толкающего» типа.

Базовыми микрологистическими  системами, основанными на концепции  «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах / производственного планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, МRР I / МRР II), а в дистрибьюции (распределении) - системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/resource planning, DRP I / DRP II).

 Обычная практика использования  систем МRР I в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) материальных ресурсов, как правило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителей машиностроительной продукции. Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы МRР I, откосятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники, т. е. к тем проблемам, которые являются типичными для АСУ производством и технологическими процессами. Целью внедрения МRР I является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материальных ресурсов и готовой продукции, совершенствование процедур контроля за уровнем запасов и уменьшение затрат, связанных с этими логистическими функциями.

Практические приложения, типичные для систем МRР I, имеются в организации производственно-технологических процессов вместе с закупками материальных ресурсов. Согласно определению американского исследователя Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP I, система «планирования потребности в материалах (система MRP) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания… Система МRР перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта».