Логистика

      Напомним  содержание термина “производство”. Как известно, общественное производство подразделяется на материальное и нематериальное.

      Производственная  логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального  производства.

      Задачи  производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие  материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.

      Характерная черта объектов изучения в производственной логистике — их территориальная  компактность. В литературе их иногда называют “островными объектами  логистики”.

      Материальные  услуги по транспортировке грузов могут  являться объектом как производственной логистики, в случае использования  собственного транспорта для внутрипроизводственного  перемещения грузов, так и транспортной, если используется транспорт общего пользования.

      Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно  отнести: промышленное предприятие; оптовое  предприятие, имеющее складские  сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.

      Внутрипроизводственные  логистические системы можно  рассматривать на макро- и на микроуровне.

      На  макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают  в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации  макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой  продукций.

      Качественная  гибкость внутрипроизводственных логистических  систем может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

      Количественная  гибкость также обеспечивается различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности  работающих. Остальные 80% — временные  работники. Причем до 50% от числа временных  работников составляют женщины и  пенсионеры. Таким образом, при численности  персонала в 200 человек предприятие  в любой момент может поставить  на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы дополняется адекватным резервом оборудования.

      На  микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся  в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального  потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических  систем должно обеспечивать возможность  постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и  сбытовых звеньев внутри предприятия.

      Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

• отказ от избыточных запасов;
• отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно- складских операций;
• отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
• устранение простоев оборудования;
• обязательное устранение брака;
• устранение нерациональных внутризаводских перевозок; (превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров).

      В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает:

• никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования
• изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;
• иметь максимально большой запас материальных ресурсов “на всякий случай”.

      Содержание  концептуальных положений свидетельствует  о том, что традиционная концепция  организации производства наиболее приемлема для условий “рынка продавца”, в то время как логистическая  концепция — для условий ”рынка покупателя”.

      Когда спрос превышает предложение  можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с  учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому  приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем  крупнее будет изготовленная  партия, тем ниже окажется себестоимость  единицы изделия. Задача реализации на первом плане те стоит.

      Ситуация  меняется с приходом на рынок ”диктата”  покупателя. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции  выходит на первое место. Непостоянство  и непредсказуемость рыночного  спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В  то же время производственник уже  не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных  быстро отреагировать производством  на возникший спрос.

      Снижение  себестоимости в условиях конкуренции  достигается не увеличением размеров выпускаемых партий и другими  экстенсивными мерами, а логистической  организацией как отдельного производства, так и всей товаропроводящей системы  в целом.

      Управление  материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических  систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два  основных, принципиально отличающихся друг от друга.

      Первый  вариант носит название ”толкающая система” и представляет собой систему  организации производства, в которой  предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы  управления производством.

      Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации  производства. Возможность их применения для логистической организации  производства появилась в связи  с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили  согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений  предприятия — снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

      Толкающие системы, способные с помощью  микроэлектроники увязать сложный  производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры  ”выталкиваемого” на участок материального  потока оптимальны настолько, насколько  управляющая система в состоянии  учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать  управляющая система, тем совершеннее  и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

      Второй  вариант основан на принципиально  ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тянущая система” и представляет собой систему  организации производства, в которой  детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую  операцию с предыдущей по мере необходимости.

      Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными  потоками между различными участками  предприятия, не устанавливает для  них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная  система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

      Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система  управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав  из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы  для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток ”вытягивается” каждым последующим  звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это  смогла бы сделать центральная система  управления.

      На  практике реализованы различные  варианты толкающих и тянущих  систем.

      Толкающие системы известны под названием  ”системы МРП”. Они характеризуются  высоким уровнем автоматизации  управления, позволяющим реализовать  следующие основные функции:

• обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
• в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.

      В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные  задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется  имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

      К тянущим внутрипроизводственным логистическим  системам относят систему ”Канбан” (в переводе с японского — карточка), разработанную и впервые в  мире реализованную фирмой Тоёта (Япония).

      Система Канбан не требует тотальной компьютеризации  производства, однако она предполагает высокую дисциплину подставок, а  также высокую ответственность  персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного  логистического процесса ограничено.

      Система Канбан позволяет существенно снизить  производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый  автомобиль у фирмы Тоёта составляет 77 дол., в то время, как на автомобильных  фирмах США этот показатель Нравен примерно 500 дол. Система Канбан позволяет  также ускорить оборачиваемость  оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

      Эффективность логистического подхода управлению материальными потоками на предприятии. 

      Известно, что 95-98% времени, в течение которого материал находится на производственном предприятии приходится на выполнение погрузочно- разгрузочных и транспортно-складских  работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестоимости выпускаемой  продукции.

      Логистический подход к управлению материальными  потоками на предприятии позволяет  максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций. По данным фирм Бош, Сименс, Мицубиси, ”Дженерал  моторс” один процент сокращения расходов на выполнение логистических  функций имел тот же эффект, что  и увеличение на 10% объема сбыта.

      Перечислим  некоторые элементы, из которых складывается совокупный эффект от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на предприятии.

• Производство ориентируется на рынок. Становится возможным эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.
• Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.
• Сокращаются простои оборудования. Это обеспечивается тем, что на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы.
• Оптимизируются запасы — одна из центральных проблем логистики.Содержание запасов требует отвлечения финансовых средств, использование значительной части материально-технической базы, трудовых ресурсов. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, использующих современные логистические методы организации производства (систему Канбан), показывает, что применение логистики позволяет уменьшить производственные запасы на 50%
• Сокращается численность вспомогательных рабочих. Чем меньше уровень системности, тем неопределеннее трудовой процесс и тем выше потребность во вспомогательном персонале для выполнения пиковых объемов работ.
• Улучшается качество выпускаемой продукции.
• Снижаются потери материалов. Любая логистическая операция — это потенциальные потери. Оптимизация логистических операций — это сокращение потерь.
• Улучшается использование производственных и складских площадей. Неопределенность потоковых процессов заставляет резервировать большие добавочные площади. В частности, при проектировании торговых оптовых баз неопределенность потоковых процессов вынуждает на 30% увеличивать площади складских помещений.
• Снижается травматизм. Логистический подход органически вписывает в себя систему безопасности труда.