Характеристика и свойства логистических схем

В рамках макрологистики связи между отдельными микрологистическими  системами устанавливаются на базе товарно-денежных отношений. Внутри микрологистической системы также функционируют подсистемы. Однако основа их взаимодействия бестоварная. Это отдельные подразделения внутри фирмы, объединения, либо другой хозяйственной системы, работающие на единый экономический результат.

Выделяют три вида логистических систем: логистические системы с прямыми связями, гибкие и эшелонированные (рис. 1).

Логистические системы  с прямыми связями. В этих логистических системах материальный поток проходит непосредственно от производителя продукции к ее потребителю, минуя посредников (рис. 1а).

Эшелонированные логистические  системы. В таких системах на пути материального потока есть хотя бы один посредник (рис. 16).

Гибкие логистические  системы. Здесь движение материального потока от производителя продукции к ее потребителю может осуществляться как напрямую, так и через посредников (рис. 1в).

 

Рис. 1 Принципиальные схемы логистических  систем различных видов.

логистический система производство kanban

 

2. Развитие логистических систем

2.1 Концепция MRP (DRP)

 

Одной из наиболее распространенных логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических (производственных) систем, является концепция MRP (Material Requirement Planning) - планирования потребностей в материалах. Связанная с MRP концепция управления весьма часто рассматривается как универсальное средство решения всех проблем предприятия на пороге предстоящего периода, особенно в условиях неизбежного обострения конкуренции на международном рынке.

Система MRP (известная также под названием MRP-I) была разработана в 60-е годы. Создание этой системы совпало с массовым распространением вычислительной техники. Благодаря разработке вычислительных комплексов появилась возможность согласовывать и оперативно корректировать планы и действия снабженческих, производственных и сбытовых звеньев в масштабе фирмы с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Суть концепции MRP заключается в сочетании высокой производительности труда и высокого качества, при этом повышение качества не влечет за собой увеличение производственных издержек. На первый план выходит не строгая дифференциация комплекса производственных задач и управленческих функций, а системный интегрированный подход к их выполнению.

Фирма Toyota считается образцом практического применения системы MRP. Эта система пытается, по возможности, увязать достоинства классического ремесленного производства с преимуществами современного массового производства. Так ремесленные предприятия изготавливают продукцию высокого качества по заказу клиента на базе групповой организации труда. Высококвалифицированные работники используют простые, но гибкие средства производства. В результате удельные издержки оказываются, как правило, достаточно высокими. При массовом производстве, отличающимся глубоким разделением труда, изделия разрабатываются конструкторами, операции по обработке деталей и сборка выполняются работниками с соответствующей подготовкой последовательно на специальном, дорогостоящем оборудовании. В связи с четким разделением труда допускается использование работников низкой квалификации. Несмотря на большие капиталовложения, предприятиям удается снижать удельные издержки производства и повышать сроки службы многих стандартных продуктов благодаря большим объемам выпуска.

2.2 Концепция MRP-П (DRP-П)

 

С начала 1980-х годов  в США и Западной Европе стали  применяться разработки, связанные  с модификацией концепции MRP, получившей название MRP- II. Система MRP-II (Manufacturing Resources Planning, MRP) - второе поколение системы MRP, отличающаяся от последней, в первую очередь, не по уровню развития технологии, а по гибкости управления и номенклатуре функций. Системы MRP- II рассматриваются как эффективное планирование при реализации стратегических целей предприятия в логистике, производстве и финансах. Подавляющее число западных специалистов оценивают MRP- II как инструмент планирования и управления ресурсами предприятия (организационными, материальными, финансовыми) с целью достижения минимума запасов на всех стадиях производственного процесса.

Преимущество системы MRP- II по сравнению с MRP-I состоит в лучшем удовлетворении потребительского спроса за счет сокращения производственных циклов, минимизации запасов, лучшей организации поставок и быстрой реакции на изменения спроса. Система MRP-П предоставляет большую гибкость в планировании и обеспечивает уменьшение издержек по управлению запасами. Система MRP- II включает функции MRP-I, а также ряд новых функций, не свойственных системе MRP-I.

Решение задач расчета  потребности в продукции производственного назначения в этой системе осуществляется совместно с задачами прогнозирования, контроля за состоянием запасов и др. При решении задач прогнозирования происходит: разработка прогноза потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам; анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов производства с учетом затрат на формирование и хранение запасов; анализ качества обслуживания заказчиков и хозяйственных ситуаций с целью выбора оптимальной стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов. При решении задач управления запасами в MRP-II производится обработка и корректировка всей информации о поступлении, движении и расходе сырья и материалов, учет запасов фабрикатов на очередную стадию производства, минуя стадии промежуточного складирования, и временем их потребления. В связи с этим систему называют также «производством без запасов» или «работой с колес». Такой подход требует синхронизации материальных потоков и технологических операций до такой степени, когда завершение каждой производственной стадии является одновременно началом следующей.

2.3 Логистическая  система «KANBAN»

 

Логистическая система  «kanban» - это система организации производства и материально-технического обеспечения, позволяющая наиболее полно реализовать принцип «точно в срок».

Система «kanban» разработана и впервые в мире практически реализована фирмой «Toyota Motors» (Япония) в конце 60-х начале 70-х годов. В настоящее время система «kanban» широко применяется многими машиностроительными фирмами Японии, США, Западной Европы и другими как в адаптированном усовершенствованном виде, так и в сочетании с другими известными системами организации производства и материально-технического обеспечения (MRP, MRP-П). При функционировании системы «kanban» цех-изготовитель не имеет законченного плана и графика, он жестко связан не общим планом, а конкретным заказом цеха-потребителя, оптимизирует свою работу в пределах этого заказа.

Планирование производства нацелено на обеспечение соответствия информации о динамике спроса на продукцию  и производственных графиков снабженческого обслуживания производства. Такой подход повышает гибкость производства в связи с тем, что производственное планирование объединяет прогноз сбыта на данный период и производственный график для каждого этапа. Но возникающие в этом случае значительные буферные запасы между различными технологическими этапами приводят к замораживанию материальных и денежных средств, наличию излишнего производственного оборудования и привлечению дополнительной рабочей силы при увеличении размера заказа. Всерьез рассчитывать на повышение эффективности производства и снижение издержек, не ликвидируя внутрипроизводственные запасы, невозможно. Какие-либо изменения размера партий деталей и продолжительности операций в таких случаях лишены перспективы, поскольку рассчитывать в подробностях производственные планы, а затем постоянно вносить в них коррективы - сложная и невыполнимая задача.

Эта система была разработана  как средство решения данных проблем, когда становится возможным просто и надежно обеспечивать подачу деталей точно в сроки, соответствующие необходимости их поступления на последующий участок.

Система преследует следующие  цели:

1. Предотвращение распространения возрастающего колебания спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему.
2. Сведение к минимуму колебаний размеров запаса деталей между операциями для упрощения управления материальными запасами.
3. Повышение уровня цехового управления путем децентрализации управления, то есть предоставление цеховому руководству больших полномочий в управлении производством и материальными запасами.

2.4 Микрологистическая  концепция «тощего производства»

 

В последние годы на многих западных фирмах при организации  производства и в оперативном  менеджменте получила распространение  логистическая концепция «тощего производства» (lean production, LP). Эта концепция, по существу, является развитием концепции «точно в срок». Сущность внутрипроизводственной логистической концепции «тощего производства» выражается в творческом соединении следующих основных компонентов:

- высокого качества,

- небольшого размера  производственных партий,

- низкого уровня запасов,

- высококвалифицированного  персонала,

- гибких производственных  технологий.

Концепция «тощего производства»  получила свое наименование, потому что  требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство (меньше запасов, времени на производство единицы продукции), вызывает меньшие потери от брака и т. д. Таким образом, эта концепция соединяет в себе преимущества массового (большие объемы производства — низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость).

Основные цели концепции  «тощего производства» в плане  логистики:

- высокие стандарты  качества продукции;

- низкие производственные  издержки;

- быстрое реагирование  на изменение потребительского спроса;

- малое время переналадки  оборудования.

Ключевыми элементами реализации логистических целей в оперативном  менеджменте при использовании  этой концепции являются:

- уменьшение подготовительно-заключительного  времени;

- небольшой размер партий производимой продукции;

- малая длительность  производственного периода;

- контроль качества  всех процессов;

- общее продуктивное  обеспечение (поддержка);

- партнерство с надежными  поставщиками;

- эластичные потоковые  процессы;

логистический система производство kanban

 

Глава 3. Опыт формирования логистических  систем

в России и Зарубежом

 

Логистика является относительно молодой научно-практической деятельностью, хотя и, особенно в последнее время, бурно развивающейся. В становлении  логистики и ее развитии можно выделить пять этапов.

Первый этап - это период до 1950-х годов XX столетия и его принято называть фрагментаризацией, когда идеи логистики как инструмента снижения общих затрат и системного управления материальными потоками в бизнесе не были востребованы, хотя отдельные логистические функции использовались для снижения отдельных составляющих затрат. Однако общие экономические условия, а также уровень развития технологии и управления в целом затрудняли проявление и использование логистических принципов.

Этот период знаменателен активизацией работы в области военной  логистики, прежде всего в США. К  концу 1950-х годов была в основном сформулирована теория военной логистики. Разработанные логистические подходы  были реализованы во время второй мировой войны, когда армией США достаточно успешно применялись принципы единого управления и координации снабжения, складирования и транспорта, а также обеспечения снабжения и перемещения огромных воинских контингентов, осуществляемых советскими военными специалистами. В эти годы появляются первые логистические организации и общества. Старейшей организацией в США и в мире является Национальная ассоциация проблем управления закупками (1915), преобразованная в 1967 г. в Национальную ассоциацию агентов снабжения.

Второй этап - период с середины 1950-х по 1970-е годы западные специалисты называют периодом становления (концептуализации) логистики. Этот период характеризуется быстрым развитием как теории, так и практического применения принципов логистики. Философия маркетинга широко используется практически во всех сферах бизнеса. Пришло понимание нецелесообразности пренебрежения возможностями улучшения организации сбыта (дистрибуции) за счет снижения затрат в ней. Смысл этой концепции заключается в возможности так перегруппировать затраты в распределении товаров, чтобы общий уровень их при продвижении товаров от производителя к потребителю уменьшился.

Концепция общих затрат явилась базисом для развития методологии принятия логистических  управленческих решений.

Наиболее ярко это  проявилось в 1960-х годах в США, где существенно усилили внимание к покупателям и стали производить  большое число разнообразных  товаров, удовлетворяющих сходные  потребности, что привело к жесткой  конкуренции. Все это заставило  фирмы искать новые пути координации спроса и предложения, улучшения обслуживания потребителей, сокращения циклов заказа и производства продукции. Разнообразие товаров сказалось на возрастании затрат по созданию и поддержанию запасов в системах распределения, что потребовало поиска новых путей совершенствования товаропроводящих структур. Появление жесткой конкуренции заставило производителей всерьез обратить внимание на повышение производительности труда, снижение затрат как в производстве, так в сбыте и реализации продукции.

В конце 1960-х годов  на Западе была сформулирована так  называемая концепция бизнес-логистики  как интегрального инструмента  управления (менеджмента), а в начале 1970-х некоторые фирмы начали успешно  применять ее на практике в виде технологий MRP и LT.