Технология магнитных носителей информации

Органическая жидкость верхнего слоя оказывает существенное влияние на дисперсность порошков. Для получения высокодисперсных порошков органический слой должен оказывать нейтрализующее действие и хорошо сольватировать образующиеся частицы металла. В качестве поверхностно-активного вещества обычно используют олеиновую кислоту.

Материал катода влияет на структуру  микрочастиц магнитного порошка. Наиболее разветвленные микрочастицы металлического порошка образуются на медном, латунном и графитовом катодах, более упорядоченные частицы осаждаются на никелевом или полированном стальном катодах.

Для получения высокодисперсных порошков состава Fe — Со и Fe — Со — Ni применяют в качестве анодов пластины из сплава железа с кобальтом и никелем или из чистых металлов. Достоинство данного способа состоит в том, что он позволяет в широких пределах изменять магнитные свойства микрочастиц в процессе их формирования с одновременной пассивацией их поверхности путем химической прививки молекул поверхностноактивного вещества. Коэрцитивная сила магнитных порошков может быть получена в интервале 24—120 кА/м, размер микрочастиц магнитного порошка — в пределах 0,2—0,5 мкм.

Испарение металлов в инертном газе. Способ заключается в испарении  металла или сплава металлов и  конденсации металлических паров в инертных газах или парах. Для получения порошка в реактор на сетчатый испаритель, изготовленный из вольфрама, помещают навеску металла или сплава, откачивают воздух, реактор заполняют аргоном, гелием или водородом до определенного давления, после чего производят полное испарение навески. На стенках сосуда, охлаждаемого водой, образуется рыхлый, легко отделяемый осадок металлического порошка. Размер частиц зависит от давления и природы газа. При низком давлении газа частицы порошка осаждаются без столкновения, при повышении давления число столкновений частиц возрастает, что приводит к их агрегированию и увеличению размера. Частицы металлического порошка для предохранения от самовоспламенения пассивируют.

Данный способ не получил промышленного  применения из-за малой производительности и больших энергетических затрат.

Разложение металлорганических соединений (карбонильный способ). Процесс получения  металлических порошков протекает  в две стадии. На первой стадии исходное сырье, содержащее металл, взаимодействует  с оксидом углерода, образуя промежуточный продукт — карбонил. Во второй стадии промежуточный продукт — обычно пентакарбонил железа — подвергается термической диссоциации с выделением чистого металла и оксида углерода. Оксид углерода улавливают и вновь используют в первой стадии.

Для получения карбонильного железа жидкий пентакарбонил железа из напорной емкости через фильтрующие и дозирующие устройства направляют в испаритель. Пары пентакарбонила железа из испарителя через обогреваемый патрубок поступают в аппарат разложения, где в присутствии аммиака при 300—350°С происходит термическая диссоциация с образованием порошка железа со сферическими частицами диаметром 1—10 мкм и оксида углерода. Коэрцитивная сила и коэффициент прямоугольности у таких частиц низкие.

Данный способ из-за высокой стоимости  и низких магнитных свойств получаемых порошков не нашел применения в технологии магнитных лент.

Металлотермическое восстановление оксидов металлов или солей металлов. Данный способ основан на сродстве металла- восстановителя к кислороду. Для получения восстановленного металла необходимо, чтобы металл-восстановитель не образовывал с восстанавливаемым металлом соединений, сплавов и твердых растворов, а избыток восстановителя и побочные продукты реакции полностью отделялись от восстановленного металла.

Часто в качестве восстановителей  применяют не металлы, г

а их гидриды МеН. Реакция восстановления протекает по схеме:

г I

МеХ + МеН —v Me + МеХ + НХ ± Q.

К недостаткам способа относят  малую степень извлечения восстановленного металла и загрязнение его  примесями солей и металлом-восстановителем.

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы:

Брагинский Г.И., Тимофеев Е.Н. Технология магнитных лент.  – Л.: Химия, 1987. -328 с.