Отчет по практике в ОАО «Роствертол»

Контроль состава ванн и степени загрязнения растворов

Анализ ванн проводить в соответствии с графиком, составленным на основе опытных данных (в зависимости от загрузки и режима работы участка).

1.Ванны для обезжиривания проверять на общую щелочность, которая должна находиться в пределах (1,6-2,5)%, и на содержание компонентов. Ванны корректировать добавлением щелочи, тринатрийфосфата, жидкого мыла, жидкого стекла. Не допускать скопления загрязнений на поверхности раствора.

2.Ванны для травления проверять на содержание свободной щелочи, азотнокислого натрия, азотной кислоты, серной кислоты, фтористоводородной кислоты, содержание которых должно соответствовать рецептуре. Ванны корректировать добавлением недостающих компонентов.

Повышение вязкости раствора для травления с возрастанием содержания в нем алюминия может привести к появлению подтравов в виде вертикальных полос, особенно на крупногабаритных деталях, из-за продолжительного времени переноса их в ванну промывки. В связи с этим следует ограничивать накопление алюминия в ванне до 25 г/л.

3.Ванну для осветления проверять на содержание азотной кислоты, концентрация которой должна быть (300-350) г/л, и содержание меди, которое не должно превышать 2,5 г/л.

4.Определению в ванне сернокислотного анодного окисления подлежат свободная серная кислота, алюминий, железо и хлор.

Максимально допустимая концентрация алюминия 25 г/л, железа - 3,5 г/л, хлора - 0,2 г/л. Не допускать скопления загрязнений на поверхности электролита.

5.Контроль ванн для наполнения анодно-окисного покрытия в растворе хромпика осуществляют химическим анализом. Определению подлежат бихромат калия или натрия, SO"₄ ,содержание которого не должно превышать 4 г/л, хлор-ион, максимально допустимое содержание которого 1,5 г/л.

6.Ванну наполнения анодно-окисного покрытия в воде контролировать на рН, который должен быть в пределах 4,5-6,0. При повышении рН воду следует подкислить серной кислотой, при снижении рН - ванну корректируют частичной сменой воды. При недостаточном наполнении покрытия водой или наполнении при РН ниже 4,0 на анодно-окисленной поверхности после лакировки могут появляться белые пятна.

Контроль качества анодно-окисного покрытия

Качество анодно-окисного покрытия контролировать в соответствии с ГОСТ 9.301 и ГОСТ 9.302 путем внешнего осмотра, испытания методом капли, определением толщины покрытия (обязательным только для обшивочного материала).

Все детали подвергать внешнему осмотру для выявления возможных дефектов анодно-окисного покрытия.

Не допускаются: царапины, нарушающие покрытие, «мажущееся» рыхлое покрытие, растравливание, вспучивание.

Допускается: отсутствие покрытия в местах контакта с зажимами подвески; отсутствие покрытия в глухих отверстиях и в местах газовых мешков, возникающих при анодном окислении деталей сложной формы_Л даже при правильном расположении деталей в ванне и интенсивном перемешивании электролита. Список таких деталей утверждается Главным

металлургом предприятия и согласуется с разработчиком изделия.

Допускается: разнотонность анодно-окисного покрытия в местах с особым состоящем поверхности - в местах сварки (подварки), притирки, развальцовки, нагартовки, а также на местах с технологической плакировкой из сплавов типа АМг и АМц, в местах стекай ил раствора для наполнения из отверстий в детали.

Испытания методом капли проводить после наполнения на (0,1-1)% деталей 
(но не менее трех деталей от загрузки) или на образцах-свидетелях по методике, приведенной в Приложении 1.

Если хотя бы одна деталь не выдержала испытания, всю загрузку считать сомнительной и провести подетальную проверку капельным методом. Детали, не выдержавшие испытания, подвергнуть повторному анодному окислению.

Капельному испытанию не подвергать анодно-окисленные заклепки и литые детали с опескоструенной поверхностью или с литой коркой.

Контроль толщины анодно-окисного покрытия проводить одним из следующих методов:

- методом вихревых токов;

- гравиметрическим методом.

Гравиметрический метод используется выборочно с целью периодического или арбитражного анализа.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Определение качества анодно-окисного покрытия методом капли

 

1. На испытуемую деталь нанести 2-4 капли контрольного раствора следующего состава:

соляная кислота (плотность 1,19)………………………………………. 25 мл

двухромовокислый калий………………………………………………….. 3 г

вода дистиллированная…………………………………………………..75 мл

2. После нанесения на деталь контрольного раствора следить за изменением цвета капли от оранжевого до зеленого. Качество анодно-окисного покрытия устанавливать по времени, исчисляемому от момента нанесения капли до начала ее позеленения. Позеленение капли происходит вследствие восстановления шестивалентного хрома до трехвалентного.

Примечание - При проведении испытаний на изогнутой поверхности или на поверхности, на которой капля растекается, место для нанесения капли следует обводить воском или восковым карандашом.

3. Нормы времени испытания анодно-окисного покрытия методом капли приведены в таблице. Эти нормы действительны для покрытия, получаемого при анодном окислении в сернокислотном электролите в течение 3 ч (не более) после анодного окисления.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица.

Метод анодного окисления (обозначение по ГОСТ)	Состояние материала		Нормы времени испытания, мин, при  температурах, °С
			11-13	14-17	18-21	22-26	27-32
Ан.Окс.нхр	Плакированный с толщиной покрытия(5-8) мкм		20	15	12	8	7
	Плакированный с толщиной покрытия (6-12) мкм	Для листов с δ≤0,8 мм	23	18	15	12	10
		Для листов с δ˃0,8 мм	30	25	20	17	14
	Неплакированный		8	6	3	2	1
	Литое		5	4,5	4	2,5	1,5
Ан.Окс.нв	Плакированный		8	6	4,5	3,5	2,5

4. Если деталь выдержала испытание, каплю тщательно смыть, не дожидаясь ее позеленения, и деталь считать принятой. В случае высыхания капли до окончания испытания нанести ее повторно на тот же участок. Капли наносить на сухую протертую поверхность детали, имеющую температуру помещения.

Контрольный раствор готовить в лаборатории и менять не реже 1 раза в 5 дней.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение.

В ходе прохождения производственной практики в центральной заводской  лаборатории ОАО «Роствертол» я  ознакомился с историей возникновения  компании, ее структуре и месте  на мировом рынке.

Также я ознакомился  с основными направлениями деятельности и задачами аналитических лабораторий, методиками анализа материалов и растворов и получил знания об оборудовании и технологиях цеха анодного окисления деталей из алюминия и его сплавов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемой литературы.

Производственная инструкция ПИ 1.2.616-2003

Голубев А.И. Анодное окисление  алюминиевых сплавов//Академия наук СССР. — 1961.

Шлугер М.А., Ажогин Ф.Ф., Ефимов Е.А. Коррозия и защита металлов// М.: Металлургия. — 1981.

Н. В. Короновский, А. Ф. Якушова. Основы геологии//М.: Высшая школа. — 1991.

http://metallicheckiy-portal.ru

http://www.ngpedia.ru

http://ru.wikipedia.org

http://www.russianhelicopters.aero