Отчет по практике в ОАО «Роствертол»

Содержание

Введение

История ОАО «Роствертол»

Общие понятия об оксидировании

Контроль качества анодно-окисного покрытия

Заключение

Список используемой литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

В соответствии с учебным  планом я проходил производственную практику в центре заводских лабораторий открытого акционерного общества по производству боевых и гражданских вертолетов «Роствертол» с четвертого июля 2013 года по двадцать шестое июля 2013 года.

Я был принят для прохождения  производственной практики в штат общества на должность  лаборанта, где мною были рассмотрены вопросы защиты алюминия и его сплавов, используемых при производстве деталей вертолета, от коррозии методом анодного оксидирования.

Известно, что при производстве летательных аппаратов широко используется алюминий и его сплавы, что обусловлено его малой плотностью (2,7 г/ ), высокой пластичностью, т.е. способностью обрабатываться давлением, хорошей тепло- и электропроводностью, высокой коррозийной стойкостью.

Также играет роль его  распространенность в земной коре и то, что он занимает первое место по этому показателю среди конструкционных материалов, опережая железо (процент содержания алюминия в земной коре по данным различных исследователей составляет от 7,45 до 8,14 % от массы земной коры, железа - приблизительно 4,65).

Не смотря на высокую  антикоррозийную стойкость алюминия и его сплавов, их дополнительно  подвергают анодному окислению (анодированиию) для усиления защитной окисной пленки на поверхности алюминиевых изделий, т.е. для повышения их стойкости в агрессивных средах. Этот метод дает возможность также получать окрашенные пленки.

 

 

 

 

 

История ОАО  «Роствертол»

 

Завод основан 1 июля 1939 года. В 1944 году завод начал выпуск самолетов УТ-2М и По-2, широко применявшиеся во время Второй мировой войны. До конца 1940-х производились летательные аппараты деревянной конструкции с поршневыми двигателями.

В 1949 предприятие приступило к серийному производству транспортно-десантных планеров Як-14. вместимостью 25 человек. Это первая цельнометаллическая машина, выпускавшаяся предприятием.

В 1954—1955 на заводе производился турбореактивный самолёт-штурмовик Ил-40.

С 1955 по 1980 год у истоков  вертолётостроения во главе завода стоял Д. М. Чумаченко, удостоенный звания Героя Социалистического Труда в 1971 году. Он перепрофилировал Ростовский авиазавод в трудное для него время на выпуск принципиально нового вида продукции — вертолётов.

Первенцем серийного  вертолётостроения стал вертолёт Ми-1, созданный конструкторским коллективом под руководством М. Л. Миля. В 1956—1960 завод выпустил 370 таких машин.

В 1959 завод освоил выпуск первого тяжелого транспортно-десантного вертолёта Ми-6. На вертолёте Ми-6 выполнялись работы по сооружению мостов, монтажу оборудования заводов, транспортированию и установке буровых вышек и другие строительно-монтажные работы. Вертолёт производился серийно с 1959 г. более 20 лет. В 1964 завод освоил производство тяжелого вертолёта Ми-10. Вертолёт был создан для перевозки крупногабаритных грузов весом до 15 тонн на грузовой платформе. Изготавливался серийно с 1964 года. На вертолётеМи-10 установлено несколько мировых рекордов поднятия груза. В 1974 году на базе вертолёта Ми-10 создан уникальный Летающий кран Ми-10К, который до сих пор успешно выполняет народнохозяйственные задачи. С 1971 завод серийно производит боевые вертолёты Ми-24, с 1977 — транспортные вертолёты Ми-26.

По окончании процесса приватизации 1 июля 1992 года Ростовский вертолётный производственный комплекс и получил наименование Открытое акционерное общество «Роствертол».

С 1980 по 2000 год завод  возглавлял М. В. Нагибин, именем которого назван бывший проспект Октября в Ростове-на-Дону.  

В декабре 2010 года предприятие вошло в состав ОАО «Вертолеты России» — дочерней компании ОАО «ОПК Оборонпром».

В настоящее время ОАО «Роствертол» серийно производит боевой вертолет нового поколения Ми-28Н «Ночной охотник» (Ми-28НЭ в экспортном варианте), вертолет огневой поддержки Ми-35 М. Продолжается производство вертолета Ми-24П. Также на предприятии выпускается тяжелый транспортный вертолет Ми-26Т и его модернизированная версия Ми-26Т2.

«Вертолёты России» - один из мировых лидеров вертолётостроительной отрасли, единственный разработчик и производитель вертолётов в России, а также одна из немногих компаний в мире, обладающих возможностями для проектирования, производства, испытаний и технического обслуживания современных гражданских и военных вертолётов. Головной офис ОАО «Вертолёты России» расположен в Москве. В состав холдинга «Вертолёты России» входят конструкторские бюро, вертолётные заводы предприятия по производству, обслуживанию и ремонту комплектующих изделий, а также сервисная компания, обеспечивающая послепродажное сопровождение техники в России и за ее пределами. Холдинг «Вертолёты России» образован в 2007 году, но ключевые предприятия имеют более чем 60-летнюю историю.

В более чем 100 странах мира используется свыше 8500 российских вертолётов, что составляет 14% мирового вертолётного парка.

По состоянию на 2012 год на долю «Вертолётов России» приходилось около 85% российского рынка вертолётов и 14% всех мировых продаж в долларовом эквиваленте.

На предприятиях «Вертолётов России» произведено около 35% мирового парка боевых вертолётов и около 17% мирового парка сверхтяжелых вертолётов (максимальная взлетная масса более 20 тонн), а также 56% мирового парка средне-тяжелых вертолётов (максимальная взлетная масса от 8 до 15 тонн).

В 2011 году компания отчиталась о росте основных финансовых и операционных показателей. По сравнению с 2010 годом, выручка выросла на 27,8% и составила 103,9 млрд. руб., а показатель EBITDA увеличился на 31,7% и составил 18,0 млрд. руб. В 2011 году прибыль возросла на 12,7% и составила 7,0 млрд. руб. В свою очередь, поставки вертолётов увеличились на 22,4% и составили 262 вертолёта.

В первом полугодии 2012 года выручка выросла на 42,3% по сравнению с I полугодием 2011 года и составила 60,3 млрд. руб. Чистая прибыль ОАО «Вертолёты России» в I полугодии 2012 года по международным стандартам финансовой отчетности (МСФО) выросла по сравнению с аналогичным периодом прошлого года на 12,9% и составила 3,1 млрд. руб.

По состоянию на конец 2012 года, твёрдый портфель заказов холдинга «Вертолёты России» превысил 800 вертолётов.

 

 

 

 

 

 

 

Общие понятия об оксидировании

 

Основное назначение этого процесса — защита черных и цветных металлов от атмосферной коррозии. Особенно широко применяют оксидирование алюминия и его сплавов. Это наиболее простой и надежный метод защиты их от коррозионного разрушения. Оксидирование алюминия может быть осуществлено электрохимическим и химическим путем.

Основной промышленный способ — электрохимический. Процесс проводят в гальванической ванне на аноде. Чаще всего используют растворы серной кислоты, реже хромовой и щавелевой кислот.

Оксидная пленка, образующаяся в результате анодного окисления алюминия, хорошо защищает от атмосферной коррозии, служит прекрасным грунтом под лакокрасочное покрытие, прочно адсорбирует анилиновые красители, окрашивается ими в различные цвета, легко пропитывается различными лаками, маслами, компаундами. Пленка устойчива к воде и некоторым минеральным кислотам, однако легко растворяется в щелочах. Она состоит из кристаллической γ-модификации  
и аморфной окиси алюминия.

Пленка отличается достаточной твердостью, хорошо сопротивляется механическому износу и обладает высокими электроизоляционными свойствами. Так, микротвердость оксидного покрытия на техническом алюминии составляет 5000—6000 МПа, удельное электрическое сопротивление .

Оксид образуется на поверхности алюминия в результате анодного окисления

Он состоит из двух слоев: плотного барьерного слоя толщиной 0,01—0,1 мкм, расположенного непосредственно на поверхности металла, и внешнего пористого слоя, толщина которого может достигать 200—400 мкм. Рост пленки в процессе электролиза происходит не со стороны электролита, а от металла. Механизм ее образования окончательно не изучен. Н. Д. Томашов с сотрудниками предполагают, что барьерный слой возникает в результате взаимодействия ионов алюминия и кислорода при их встречной миграции: ионов  к внешней поверхности барьерного слоя, ионов в направлении металла (рис. 1).

Ионы образуются при анодном растворении алюминия

,

а ионы согласно реакции

Рис.1 Схема образования оксидной пленки на алюминии.

С внешней стороны под действием электролита барьерный слой разрыхляется, в образовавшиеся поры и каналы проникает электролит, способный растворять .

На аноде одновременно, но с разной скоростью протекают два процесса: формирование барьерного слоя в результате электрохимического окисления металла у основания пор и химическое растворение пленки в электролите. Поэтому рост пленки возможен только тогда, когда скорость растворения оксида ниже скорости его образования.

В процессе оксидирования толщина барьерного слоя практически не меняется; увеличение толщины оксида происходит благодаря росту пористой части пленки, обращенной в сторону электролита.

Толщина анодно-оксидных покрытий при выбранном режиме электролиза зависит не только от количества электричества, затраченного на формирование оксида, но и от химического состава и структуры оксидируемого металла (рис. 2).

Проведение процесса в серной кислоте наиболее экономично; в ней можно получать защитные пленки почти на всех алюминиевых сплавах, в то время как в других электролитах, например хромовокислом, оксидирование сплавов с высоким содержанием меди и кремния затруднено. Чаще всего процесс проводят в 20%-ном растворе H₂S0₄ при температуре 20° С и анодной плотности тока 1—2 А/дм².

Для повышения защитных свойств оксидной пленки изделия после оксидирования и промывки обрабатывают паром или горячей водой, погружают в горячие растворы хроматов и бихроматов, гидрофобизируют специальными веществами. При обработке паром происходит смыкание пор из-за гидратации окисла. В процессе хро-матной обработки образуются более стойкие соединения типа (А1О)₂СrО₄.

Химическое оксидирование алюминия и его сплавов осуществляют путем погружения деталей на 5—10 мин при температуре 90—95° С в щелочные хроматные растворы, содержащие, г/л: 50 Na₂СОз; 2,5 NaOH; 15 Na₂Cr0₄. Этот способ по сравнению с электрохимическим оксидированием проще, но имеет ограниченное применение из-за малой толщины образующейся пленки (3—4 мкм) и ее невысоких механических и диэлектрических свойств.

Метод оксидирования черных металлов, известный также под названием воронения, относится к самым старым способам защиты стали от коррозии. Процесс можно проводить химическим, термическим и электрохимическим способами.

Химическое оксидирование стали осуществляют кипячением изделий при 135—145° С в растворе следующего состава, г/л: NaOH 600—700; NaNO₂ 200—250; NaNO₃ 50—100. Время обработки и температура зависят от содержания углерода в стали. Чаще всего, температура процесса составляет 135—145° С, а время 30—90 мин.

В результате взаимодействия железа со щелочью и окислителем на поверхности образуется оксидная пленка, состоящая преимущественно  из  магнитной  окиси  . Толщина пленки (0,6—3 мкм) и скорость ее роста зависят от концентрации щелочи, окислителя и температуры проведения процесса.

Для повышения антикоррозионных свойств оксидную пленку промасливают, для чего изделие после оксидирования сначала погружают на 2—3 мин в горячий 2—3%-ный раствор хозяйственного мыла (для лучшего смачивания маслом), а затем на 5—10 мин в минеральное масло (трансформаторное, машинное, пушечное) при температуре 105—120° С.

При термическом оксидировании стальные детали, нагретые до 450—470° С, помещаются в льняное масло или при температуре ~300°С в расплав солей, содержащий 55% NaN0₂ и 45% NaNO₃. В первом случае образуется пленка черного цвета, во втором — синего.

Электрохимическое оксидирование стали проводят в 40%-ном растворе NaOH при 80—120°С и анодной плотности тока 3—10 А/дм².

Ввиду относительно невысоких защитных свойств оксидных пленок на стали воронение применяют главным образом для декоративных целей, а также для придания черной окраски деталям стрелкового оружия и точных приборов.

Оксидирование — один из эффективных способов повышения коррозионной стойкости магниевых сплавов. Его осуществляют в хромовокислых электролитах с последующим нанесением лакокрасочного покрытия.

 

 

 

Контроль качества анодно-окисного покрытия

 

 Во время прохождения производственной практики для определения качества анодно-окисного покрытия я руководствовался производственной инструкцией ПИ 1.2.616-2003, разработанной на самом предприятии.

Контроль качества анодно-окисного покрытия проводился следующим образом:

- проверить параметры технологического режима (температуру, плотность тока, продолжительность процесса, напряжение) при подготовительных операциях, операции анодного окисления, дополнительной обработки;

- проверить состав ванн и степень загрязненности растворов;

- определить качество анодно-окисного покрытия.

Контроль технологического режима

Режим обработки для всех операций должен находиться в рекомендованных пределах. С целью стабилизации процессов и, соответственно, качества анодного окисления регулирование и контроль режимов обработки рекомендуется автоматизировать.