Организация, виды и методы технического контроля качества продукции

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 
 
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ 
 
«ИВАНОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ХИМИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра    промышленной экологии

 

 

 

РЕФЕРАТ 
ПО ДИСЦИПЛИНЕ 
«МЕТРОЛОГИЯ И СТАНДАРТИЗАЦИЯ»

 

 

 

 

Тема:

Организация, виды и методы технического контроля качества продукции

 

 

 

 

 

 

 

 

Студент:

 Тишина А.Р.

Группа: 2-20

Преподаватель:

 Кобелева Н. А.

 

 

 

 

 

 

 

 

Иваново 2013 г.

 

 

Содержание

1. Введение…………………………………………………………………………………3-4

2. Основы организации контроля качества продукции………………………………….5-7

3. Виды технического контроля…………………………………………………………...8-10

4. Методы технического контроля качества…………………………………………….11-12

5. Заключение………………………………………………………………………………..13

6. Список литературы……………………………………………………………………….14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Качество - совокупность свойств, признаков товаров, материалов, услуг, работ, характеризующих их соответствие своему предназначению и предъявляемым к ним требованиям, а также способность удовлетворять потребностям и запросам пользователей. Большинство качественных характеристик определяется объективно на основе стандартов, договоров, контрактов. 

Технический контроль — это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит ее качество, установленным требованиям. На стадии разработки продукции технический контроль заключается в проверке соответствия опытного образца техническому заданию, технической документации, правилам оформления, изложенным в ЕСКД (Единая система конструкторской документации). На стадии изготовления он охватывает качество, комплектность, упаковку, маркировку, количество предъявляемой продукции, ход производственных процессов; на стадии эксплуатации состоит в проверке соблюдения требований эксплуатационной и ремонтной документации.

Технический контроль включает три основных этапа:

• Получение  первичной информации о фактическом  состоянии объекта контроля, его  контролируемых признаках и показателях;

• Получение  вторичной информации - отклонений от заданных параметров путем сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;

• Подготовка информации для выработки соответствующих  управляющих воздействий на объект, подвергавшийся контролю.

Под системой контроля понимают совокупность средств контроля и исполнителей, взаимодействующих с объектом по правилам, установленным соответствующей документацией.

Основные цели и принципы управления качеством

Система управления качеством продукции  разрабатывается с учетом следующих принципов:  
• ориентация на потребителя;  
• продуктовый подход;  
• охват всех стадий жизненного цикла продукции (принцип «петли качества»);  
• сочетание обеспечения управления и улучшения качества;  
• предупреждение проблем и др. 

 
Такая система создается на предприятии  как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели в области качества.  

 

 

 

 

 

 

 

Комплексное управление качеством — это эффективная система, объединяющая деятельность различных подразделений, ответственных за разработку показателей качества, их достижение, поддержание достигнутого уровня качества, обеспечение производства и эксплуатации продукции на самом экономном уровне при полном удовлетворении требований потребителя. Комплексное управление качеством требует участия всех подразделений предприятия, включая производственное, отделы проектирования, снабжения, сбыта, технического контроля качества, стандартизации и др.  

Система комплексного управления качеством  имеет две взаимосвязанные цели: выработку привычки к улучшениям и стремление к совершенству.  

Главная цель — стремление к совершенству. Чтобы достичь ее, необходимо воспитать  у работников привычку постоянно  улучшать продукцию. Привычка к улучшению  направлена на достижение совершенства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Основы организации  контроля качества продукции.

 

Организация контроля качества – это система технических и административных мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям нормативно - технической документации. Технический контроль - это проверка соответствия объекта контроля установленным техническим требованиям.

Объектом контроля может быть продукция  или процесс ее создания, хранения, транспортирования, ремонта и соответствующая техническая документация. Объект контроля характеризуется отдельными признаками, которые имеют количественную или качественную характеристики свойств объекта и должны контролироваться. Состав контролируемых признаков зависит от объекта контроля.

Под методом контроля понимаются правила  применения определенных принципов  и средств контроля. Метод контроля включает: технологию проведения контроля, контролируемые признаки, средства контроля и точность контроля.

Главные задачи ОТК - предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Продукция предприятия может быть реализована  только после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответствующим  документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции.

В соответствии с перечисленными задачами ОТК выполняет ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения  качества продукции, контроль и стимулирование качества.

 

Задачи ОТК:

- Проверка и приемка по качеству  продукции.

- Проведение контрольных испытаний.

- Анализ и учет поступающих  претензий и предложений.

- Совершенствование организаций  и методов контроля.

- Предотвращение выпуска несоответствующей  или бракованной продукции.

- Разработка рекомендаций службам.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Обязанности ОТК:

- Ведение клеймового хозяйства.

- Контроль продукции и процессов (входной, операционный, приемочный и выходной).

- Учет рекламаций.

- Участие в анализе причин  брака.

- Участие в рассмотрении и  подготовке мероприятий по устранению  брака и контроль за их выполнением.

- Выборочное экспериментирование  качества продукции.

 

Организация контроля исполнения - проверка исполнения решений и мероприятий по качеству производится всем коллективом работающих, систематизируются работниками ОТК.  Работники ОТК в своей работе по контролю руководствуются «Инструкцией №6 об организации контроля исполнения в ОТК и других подразделениях завода».

 

 

Структура отдела технического контроля представлена на рис.

 

В штат отдела технического контроля входят:

- руководитель ОТК;

- заместитель руководителя ОТК;

- инженер по входному контролю;

- инспектор;

- инженер по качеству;

- мастер (по 1 на цех);

- контролер:

 

Технологический процесс должен быть составлен так, чтобы рабочий, мастер, контролер могли обеспечить его выполнение. Затратив на его изучение минимальное время, как правило, не прибегая к другим технологическим процессам и нормативным документам; Изготовление продукции стабильного высокого качества возможна только в условиях производства, построенного на прогрессивной технологии.

 

 

Поэтому система управления качеством  труда и продукции на предприятии требует выполнения нижеследующих мероприятий и условий:

а) тщательной отработки и корректировки  технической документации;

б) разработки и освоения технологических  процессов;

в) разработки и внедрения сопроводительной технологической документации;

г) обеспечение систематической  поверки точности используемого  измерительного инструмента и контрольно-измерительных  приборов;

д) обеспечения высокой культуры и надлежащего;

е) обеспечение производства соответствующими материалами и комплектующими изделиями;

ж) ритмичной работой производства;

З) соответствия квалификации производственного  персонала уровню требований, предъявляемых  к данному труду, к данной продукции. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Виды технического контроля

Виды технического контроля подразделяются по следующим основным признакам:

Организационные формы и виды процессов  технического контроля качества продукции  весьма разнообразны. Поэтому целесообразно  их деление на группы по классификационным  признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций: 
 
По стадиям жизненного цикла изделия: 
 
• контроль проектирования новых изделий; 

• контроль производства и реализации продукции; 

• контроль эксплуатации или потребления, 
 
По объектам контроля: 
 
• контроль предметов труда; 

• контроль средств производства; 

• контроль технологии; 

• контроль труда исполнителей; 

• контроль условий труда. 
 
По стадиям производственного процесса: 
 
• входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства 

• промежуточный  контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный); 

• окончательный  приемочный контроль, проводимый над  заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями; 

• контроль транспортировки и хранения продукции. 
 
По степени охвата продукции: 
 
• сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях: 
а) при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц; 
б) когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов; 
в) при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости; 
г) после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки; 
д) после операций с возможным высоким размером брака; 
е) при испытании готовых изделий ответственного назначения; 
 

 

 

 

• выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях: 
 
а) при большом числе одинаковых деталей; 
б) при высокой степени устойчивости технологического процесса; 
в) после второстепенных операций. 
 

 

По месту выполнения: 
 
• стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях: 
 
а) при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура); 
б) при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса; 
 
• скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях: 
 
а) при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки; 
б) при изготовлении малого числа одинаковых изделий; 
в) при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов либо приборов. 
 
По времени выполнения: 
 
• непрерывный; 

• периодический. 
 
По организационным формам выявления и предупреждения брака: 
 
• летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест; 

• кольцевой контроль, заключающийся  в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления; 

• статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного  контроля, основанный на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку; 

• текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает: 
 
а) проверку первых экземпляров изделий; 
б) контроль соблюдения технологических режимов; 
в) проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др. 
 

 

По влиянию на возможность последующего использования продукции: 
 
• разрушающий контроль; 

• неразрушающий контроль. 
 

По степени механизации  и автоматизации: 
 
• ручной контроль;