Автор работы: Пользователь скрыл имя, 15 Мая 2013 в 19:51, отчет по практике
Первое промышленное производство полисульфидных каучуков было организовано в США в 1929 г. Но вследствие неприятного запаха этих эластомеров, а также низких физико-механических показателей вулканизатов их использовали главным образом в виде водных дисперсий. Начиная с 1942 г., когда Дж. К. Патриком и Г.Р. Фергюсоном был открыт способ получения жидких тиоколов, производство товарных высокомолекулярных полисульфидных каучуков и их водных дисперсий было по большей части заменено выпуском полисульфидных олигомеров. В настоящее время в ряде стран мира выпускают как высокомолекулярные полисульфидные каучуки, так и полисульфидные олигомеры. На долю последних приходится около 80% от общего объема производимых тиоколов.
Введение ……………………………………………………………………………..1-2
1. Технико-экономическое обоснование метода производства………………....3
1.1 Технико-экономическое сравнение существующих методов производства…..3-5
2. Технологическая часть…………………………………………………………...6
2.1 Характеристика сырья, полуфабрикатов и продукта…………………………...6
2.2. Описание технологической схемы производства.…………………………..7-9
2.3. Описание устройства и принципа действия основного оборудования……10
2.4. Химический и физико-химический контроль производства………………….11
3. Безопасность и экологичность процесса……………………………………….12
3.1. Характеристика производства…………………………………………………..12-14
3.1.1. Анализ опасных и вредных факторов производства…………………………12
3.1.2. Основные физико-химические и пожароопасные
характеристики материала……………………………………………………………13
3.1.3. Категорирование производства по пожароопасности………………………..14
3.2. Производственная санитария и гигиена труда…………………………………14
3.2.1. Метрологические условия производства……………………………………...14
3.2.2. Вентиляция………………………………………………………………….......15
3.2.3. Отопление и освещение………………………………………………….....15-16
3.3. Электробезопасность………………………………………………………….17-18
3.4. Статическое электричество………………………………………………………18
3.5. Молниезащита…………………………………………………………………….18
3.6. Индивидуальные средства защиты………………………………………………19
3.7. Шум и вибрация………………………………………………………………..19-20
3.8. Пожарная профилактика и средства пожаротушения…………………………..21
3.9. Экологичность проекта……………………………………………………......21-23
Нейтрализация каустической содой снимает проблему выпадения осадков в процессе нейтрализации, но повышает риск образования окиси этилена. Но вариант этот можно считать предпочтительным.
При нейтрализации H2SO4 на каждые 98 кг H2SO4 необходимо 80 кг гидрооксида натрия. ЭХГ и формаль также будут реагировать со щелочью и теоретический расход щелочи может быть оценен на уровне 240 кг на тонну формаля.
Поскольку на БОС можно сбрасывать воду с содержанием солей не более 30 г/л, на разбавление потребуется более 10,4м3 воды. А количество сточных вод только на стадии синтеза формаля достигнет 11м3 на тонну формаля.
Таким образом, действующий
в настоящее время