Отчёт по практике на ОАО "Беларуськалий"

Максимально возможный вес  груза, опускаемого под клетью, допускается  до 10т.

На стволе N1 и N2  имеется  клеть с противовесом на стволе  N3 две клети. На стволе N4 клетьевого подъёма нет.

 

 

1.4.2 Транспорт

Всю добитую руду необходимо доставить на поверхность. На руднике  вся транспортировка руды осуществляется конвейерным транспортом. В качестве забойных и штрековых конвейеров применяются скребковые конвейера  типа СП-202, СП-301,  СПШ-1-10, СП –301-19, EKF-3 (Германия), ГРОТ-225\750 (Польша). Доставка от штрековых конвейеров до ствола производится ленточными конвейерами:  КЛЗ-500, КЛ-600, Т-1002 — смонтированных на панельных и блоковых штреках, затем отгрузка осуществляется на магистральные конвейера: КРУ-350, 1ЛУ-120, Т-1205. С магистральных конвейеров руда подается в бункеры стволов N1,2,4 и скипами выдается на поверхность.

Все ленточные конвейера, а также штрековые скребковые конвейера лав автоматизированы с помощью аппаратуры КМУК и управляются с поверхности с пульта оператора.

При добыче руды комбайнами ПК-8МА и Урал-10А отбитая руда транспортируется в бункер-перегружатель БП-14А, а  доставку руды от бункера-перегружателя  БП-14А до ленточного конвейера осуществляет самоходный вагон 5ВС-15М.

Удаленность горных участков достигает до 9км, поэтому доставка людей к месту работы и обратно  к стволу производится в специально оборудованных автомашинах  ״Минка-26״, производимых в Германии и автомашинах  МТ-353, производимых в Беларуси. Для оперативного дежурного персонала участков ПВРКТ, ПВРСТ, РМНУ и службы автоматики применяются машины типа МТ-353, Миди-Минка и Мини-Минка.

Для доставки материалов и оборудования применяются трактора МТЗ-80 с различными тележками, прицепами. Для оказания первой медицинской помощи оборудованы автомашины Минка-Минка. Доставка крупных грузов производится тракторами ТДТ-55, погрузочно-доставочными машинами ПД-5М, также специальными доставочными машинами ПГТ-10 фирмы ״Паус״ (Германия).

Для доставки смазочных материалов используются трактора СШ-25, оборудованные специальными емкостями. Мелкие и сыпучие грузы, электроаппаратура доставляются в кузовах тракторов СШ-25.

1.4.3 Вентиляция

Проветривание выработок  рудника обеспечивается работой  главной вентиляторной установки, состоящей из двух вентиляторов типа ВРЦД-4,5 (один вентилятор – рабочий,  другой – резервный), установленных на поверхности около ствола N3.

Производительность вентилятора  главного проветривания:

максимальная (по тех. характеристике)………..&&&&&&&570.0 м³/сек

фактическая ………………………………….......&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&459.97 м³/сек

депрессия&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&…………………………………………496.2 кгс/м².

Для привода вентилятора  главного проветривания применяются  двигатели: синхронный двигатель типа СДНЗ-17-4Ц-12 (мощность 2500 кВт, число оборотов 500 об/мин), асинхронный двигатель  типа АКСЗ-16-44-12 (мощность 500 кВт, число  оборотов 240 об/мин).

На руднике применяется  центральная схема проветривания, причем используется всасывающий способ проветривания.   При центральной  схеме проветривания шахтные  стволы, подающие свежий воздух и вентиляционные стволы расположены в центре шахтного поля на одной промплощадке (минимальное расстояние между ними 30м).

Вентилятор главного проветривания  оборудован реверсивными устройствами. Свежий воздух поступает в шахту по стволу N1  на  горизонт  –420м,  по стволу N2  на   горизонт   –620м и по стволу N4 на оба горизонта. На горизонтах вентиляционная струя разделяется: часть воздуха направляется на северное, южное, восточное и юго-восточные направления, другая часть поступает на прилегающие камеры околоствольного двора (ПЭММ, гаражи, ГСМ, ЦПП и т. п.).  На забои свежий воздух поступает по главным (панельным) транспортным и конвейерным штрекам, а отработанный воздух возвращается по главным (панельным) вентиляционным штрекам к стволу N3.

В зимнее время поступающий  в шахту воздух подогревается  калориферами КВБ-10А.

Околоствольные выработки, забои лав и камеры проветриваются за счет общерудничной депрессии, подготовительные и очистные забои камерной системы  разработки проветриваются вентиляторами местного проветривания типа СВМ-6М, ВМ-5М, ВМЭ-5 (производительность 192-420 м³/мин). Для предупреждения утечек воздуха в подземных горных выработках на пути его движения между выработками с входящими и исходящими струями  устанавливаются солебетонные перемычки (глухие, с дверями для прохода людей или проезда транспорта).

Количество воздуха, необходимое  для проветривания выработок, рассчитывается по наибольшему количеству людей  в смене, по взрывоопасным и природным  ядовитым газам, по температуре воздуха, по минимально допустимой скорости движения воздуха, по газам от взрывных работ, по пыли и проверяется по выхлопным  газам от применяемого оборудования. Причем, к учету применяется наибольшее количество воздуха, полученное по вышеуказанным  факторам.

Для контроля за качеством воздуха в действующих выработках рудника регулярно производится отбор проб воздуха на запыленность и содержание газов, а так же замер количества проходящего воздуха по этим выработкам.

Контроль содержания в  рудничной атмосфере метана осуществляется интерферометрами типа ШИ-11, а также метан-реле, устанавливаемых на  исходящих струях в лавах, на проходческих комплексах сигнализаторами метана типа  ″Сигнал-2″, ТМРК-3.

 

1.5 Системы разработки

На Старобинском месторождении  калийных солей применяются камерная и столбовая системы разработки.

1. Камерная система разработки.

Камерная система разработки применяется на всех горизонтах шахтного поля. В основном применяется вариант  системы с податливыми целиками, а для отработки зон смягчения, внутрипанельных целиков, блоков у главных направлений используется вариант с жесткими целиками.

Длина панелей - до 3,2 км, ширина - 250 - 500 м. Порядок отработки панелей -обратный (от флангов к центру шахтного поля). Отработка панелей осуществляется с односторонним расположением очистных камер. Ширина блоков с учётом обеспечения плавной посадки кровли и возможности беспрепятственного отгона комбайна из камеры - 160,0-220,0 м. Блоковые выработки представлены конвейерным, транспортным, вентиляционным, стартовым и вспомогательным (разгружающим или закладочным) штреками. Размеры целиков между блоковыми штреками определены на основании опыта работы с учётом обеспечения их устойчивости и размещения в выработках горнодобывающего оборудования.

Блоки подготавливаются комбайновым комплексом Урал-10КС. Ширина блоковых штреков 4,1-4,3 м, высота штреков, используемых для проезда автотранспорта, составляет 2,8-3,0 м, остальных блоковых выработок - 2,4-2,6 м.

До начала очистных работ  на блоковых штреках разделываются  камеры разворота комбайна для обеспечения  его маневров при зарубках на очистную выемку. Причем, разделка камер опережает  фронт очистных работ на 2-5 камер.

При доработке целиков, участков неправильной формы по схеме с  боковыми зарубками комбайна из стартового штрека размеры межходовых целиков определяются на основании опыта работы с учётом конкретных горнотехнических и геологических условий и составляют 2,5 - 3,0 м.

Порядок отработки панелей - обратный. Отработка панелей ведется  в ступенчатом порядке от границ шахтного поля к выработкам главных  направлений. На каждой панели одновременно отрабатываются от двух до четырёх  блоков. Опережение фронта очистных работ  в смежных блоках должно составлять не менее 50 м.

2. Столбовая система разработки.

Наибольшее распространение (более 75%) при отработке пластовых  месторождений полезных ископаемых получили столбовые системы разработки, характеризующиеся независимым  ведением очистных и подготовительных работ в пределах выемочного поля. Столбовая система разработки предполагает полное оконтуривание выемочного участка  системой подготовительных выработок  до начала ведения очистных работ.

Столбовая система с обрушением кровли успешно применяется при  разработке Старобинского калийного  месторождения Применение этой системы  возможно, если при обрушении будет  исключено проникновение подземных  вод в разрабатываемый пласт. Для этого толща пород между пластом и водоносным горизонтом должна превышать мощность отрабатываемого пласта не менее чем в 40 раз.

Применение столбовой  системы разработки калийных пластов  исключает возможность прорыва  воды в подземные выработки вследствие подработки водозащитной толщи и  обеспечивает:

-высокие технико-экономические показатели;

- улучшение качества добываемой руды;

- снижение потерь полезного ископаемого;

- безопасные условия труда при ведении горных работ.

К недостаткам системы  следует отнести: необходимость  проведения большого объема подготовительных выработок до начала ведения очистных работ; сложность проветривания  длинных выемочных выработок  при их проведении; необходимость  поддержания выемочных выработок как в период их проведения, так и во время ведения очистных работ.

В зависимости от конкретных горно-геологических и горнотехнических условий могут применяться различные  варианты столбовой системы разработки с валовой и селективной выемкой  пласта, с разделением и без  разделения его на слои, с общей  и раздельной подготовкой лав.

 

1.6 Подготовительные и  очистные работы

1.6.1 Подготовительные работы

Технология проходки горных выработок включает подготовительные работы, зарубку, проходку выработки, отгон  оборудования. В процессе подготовительных работ производится подготовка комбайна, самоходного вагона и бункера-перегружателя, подводится электроэнергия, монтируется  вентилятор, подвешиваются трубы. В  процессе зарубки проходится выработка  длиной, которая необходима для расположения комбайна и бункера-перегружателя.

После зарубки осуществляется проходка выработки на запланированную  длину. Затем осуществляется перемещение  комбайна и бункера-перегружателя  по пройденной выработке в забой  новой выработки.

Наибольшее применение при  проведении подготовительных выработок  получили проходческие комплексы ПК-8, включающие: комбайн ПК-8МА, бункер-перегружатель  БП-14 и самоходный вагон 5ВС-15М. Самоходный вагон может разгружать породу на скребковый или ленточный конвейер. При расстоянии от забоя до пункта разгрузки не более 300 м порода доставляется одним самоходным вагоном. При большем  расстоянии до пункта разгрузки самоходного  вагона в работу вводится второй самоходный вагон. Один вагон доставляет породу от комбайна до места перегрузки во второй вагон, который транспортирует ее до места разгрузки. При большей  длине проходимой выработки в  состав проходческого комплекса  включаются 2 вагона, на которые производится последовательная перегрузка породы. При этом разгрузочный конец вагона поднимается гадродомкратами, затем включается донный конвейер, который перегружает руду в пустой вагон.

При выемке руды комплексами  ПК-8 применяется одна из прогрессивных  форм организации труда - сквозная комплексная  бригада, работающая по единому наряду.

Профессиональный состав бригады включает две основные профессии  машинист горного комбайна и горнорабочего  очистного забоя.

 

1.6.2 Очистные работы

Технология очистных работ - это комплекс производственных процессов  и операций, выполняемых механизмами  в определенном порядке в очистной выработке и обеспечивающих   извлечение   полезного   ископаемого.   Технологические   схемы очистных работ снабжаются описанием последовательности выполнения производственных процессов.

Производственные процессы очистных работ делятся на основные и вспомогательные. К основным процессам относятся отбойка руды в очистном забое, ее погрузка и доставка из очистной выработки до подготовительных выработок. К вспомогательным процессам относятся крепление выработок, управление кровлей, проветривание, энергоснабжение и др.

Очистная выемка осуществляется с применением гидромеханизированных комплексов. Используются комбайны Электро-340, Электро-700,  EDW-300/760LN, EDW-300/760L, EW-200/230LN, SL-300. При этом технологический цикл состоит из следующих операций:

• зарубка комбайна "косым заездом;

• выемка полосы с одновременной передвижкой гидрокрепи;

• отгон комбайна с зачисткой почвы, задвижка забойного конвейера;

• концевые операции.

Крепление лавы и управление кровлей осуществляется на основании  паспорта крепления и управления кровлей, составленным начальником  ГУ и утвержденным главным инженером  рудника.

Форма организации труда в лаве - бригадная. В добычную смену в лаве достаточно звена в составе одного машиниста горных выемочных машин (МГВМ) и одного горного рабочего очистного забоя (ГРОЗ).

Машинист управляет комбайном  во время зарубки, выемки и отгона с зачисткой почвы; осматривает  комбайн после завершения цикла.

Горный рабочий одновременно с выемкой передвигает забойную крепь, в процессе отгона комбайна передвигает  забойный конвейер лавы, выполняет  работы по передвижке секций крепи  сопряжения и передвижке штрекового оборудования.

Количество смен в сутки - 4. Одна смена ремонтная и три  добычные. Продолжительность смены - 6 часов. Общее время по добыче - 18 часов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 ЭНЕРГОСНАБЖЕНИЕ РУДНИКА

 

2.1 Потребители электроэнергии

В соответствии с характером ущерба, который может нанести  предприятию перерыв электроснабжения, все приемники электрической  энергии подразделяются на три основные категории ׃

1-я категория – электроприемники, нарушение электроснабжения которых может повлечь за собой опасность для жизни людей, значительный ущерб предприятию,  повреждение электрооборудования, массовый брак продукции. Из состава электроприемников 1-й категории выделяют особую группу электроприемников, бесперебойная работа которых необходима для безаварийной работы производства с целью предотвращения угрозы для жизни людей, взрыва, пожаров, и повреждения дорогостоящего основного оборудования.