Управление запасами на предприятии

Метод точки перезаказа достаточно прост, но он основан на исторических данных и поэтому не позволяет оптимально сбалансировать спрос и запасы, особенно в нестабильных условиях. Поэтому его практическое использование оправдано, прежде всего, для относительно недорогих материалов, для которых можно установить довольно высокий уровень страхового запаса, либо для материалов, которые всегда должны иметься в наличии в количестве, необходимом для бесперебойного функционирования производства.

2.2 Планирование потребностей в материалах (MRP)

 

В 60-е годы был разработан метод MRP (Material Requirements Planning — Планирование потребностей в материалах), позволяющий устранить недостатки простейших систем управления запасами. MRP базируется на данных основного производственного плана, при составлении которого за исходную точку принимается ожидаемый спрос на готовую продукцию, либо иные возникающие потребности в материалах. Таким образом, прогрессивность метода MRP объяснялась его ориентацией на будущие потребности и возможностью формирования заказов на пополнение запасов именно тогда, когда это действительно необходимо, и только на реально необходимые объемы.

Недостаток метода MRP состоит в том, что он исходит из принципа неограниченной загрузки, то есть игнорирует ограниченность производственных мощностей. Но, как известно, далеко не все ресурсы предприятия могут рассматриваться как неограниченные. Поэтому, несмотря на свою прогрессивность, метод MRP оказался не способен решить задачу взаимоувязки планирования материальных ресурсов и мощностей.

2.3 Планирование производственных ресурсов (MRP II)

 

Концепцию MRP II (Manufacturing Resource Planning — Планирование производственных ресурсов) часто называют методологической основой ERP систем. Это метод планирования всех ресурсов производственного предприятия, включая планирование в натуральных единицах, финансовое планирование в стоимостном выражении, а также элементы моделирования производственных ситуаций. MRP II является результатом развития метода MRP.

В отличие от MRP, рассматривающего производственные мощности как неограниченные, MRP II содержит специальную функцию, позволяющую согласовывать потребности в материалах с возможностями производства. Эта функция получила название CRP (Capacity Requirements Planning — Планирование производственных мощностей). Таким образом, MRP II представляет собой сочетание планирования по MRP с функцией CRP, включая управление складами, снабжением, продажами и производством.

Система MRP II включает в себя 16 групп функций:

1. Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning);
2. Управление спросом (Demand Management);
3. Составление основного производственного плана (Master Production Scheduling);
4. Планирование потребностей в материалах (Material Requirements Planning);
5. Спецификации изделий (Bill of Materials);
6. Управление складскими операциями (Inventory Transaction Subsystem);
7. Планирование поставок (Scheduled Receipts Subsystem);
8. Управление на уровне производственного цеха (Shop Flow Control);
9. Планирование производственных мощностей (Capacity Requirement Planning);
10. Контроль входа/выхода (Input/Output Control);
11. Закупки (Purchasing);
12. Планирование ресурсов дистрибуции (Distribution Resourse Planning);
13. Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control);
14. Финансовое планирование (Financial Planning);
15. Моделирование (Simulation);

Оценка результатов деятельности (Performance Measurement).

2.4 Усовершенствованное планирование (APS)

 

Методология APS (Advanced Planning and Scheduling — Усовершенствованное планирование) появилась в середине 90-х годов и поэтому может считаться одной из последних разработок в теории управления производством. Этот метод включает в себя две части: планирование производства и снабжения и диспетчеризацию производства.

Первая часть метода APS похожа на алгоритм MRP II. Существенное отличие заключается в том, что в системе APS согласование материалов и мощностей происходит не итеративно, а синхронно, что резко сокращает время перепланирования. Это особенно актуально для позаказного производства, а также в случаях жесткой конкуренции в сроках выполнения заказа и необходимости точного соблюдения этих сроков. Вторая часть метода APS — диспетчеризация производства, с возможностью учета различного рода ограничений, с элементами оптимизации.

Функции APS, присущие производственным ERP системам, пока являются новыми не только для России, но и для большинства западных компаний. Тем не менее, считается, что со временем алгоритмы APS станут общепринятыми для многих производственных предприятий.

2.5 Анализ ABC-XYZ в управлении материальными запасами

 

Все рассмотренные до этого системы управления запасами связаны с определенным порядком контроля их фактического уровня на складах, что часто требует расходов финансовых, трудовых и информационных ресурсов, особенно для многономенклатурных запасов. Однако обычно из общего числа наименований наибольшая стоимость запаса (или основная доля расходов на управление ими) приходится на относительно небольшое их количество. Данная зависимость демонстрирует АВС-анализ.

В общем случае АВС-анализ является методом, при помощи которого определяют степень распределения конкретной характеристики между отдельными элементами какого-нибудь множества. В его основу положено допущение, что относительно небольшое количество видов товаров, которые должны неоднократно закупаться, составляет большую часть общей стоимости закупаемых товаров.

В основе метода АВС лежит так называемое правило Паретто. В соответствии с методом Паретто множество управляемых объектов делится на две неодинаковые части (80/20). Широко распространенный в логистике метод АВС предлагает более глубокое разделение – на три части.

По отношению к управлению материальными запасами метод АВС можно определить как способ нормирования и контроля за состоянием запасов, сущность которого состоит в разбивке номенклатуры N, реализованных товарно-материальных ценностей на три неравных подмножества А, В и С на основе некоторого формального алгоритма.

Для проведения АВС-анализа необходимо:

1) установить стоимость каждого товара (по закупочным ценам);

2) расположить товары по убыванию цены;

3) найти сумму данных о количестве и расходах на приобретение;

4) разбить товары на группы в зависимости от их удельного веса в общих расходах на приобретение.

В зависимости от расходов товарные запасы делятся на три группы – А, В, С по их удельному весу в общих расходах на приобретение. Однако распределение не обязательно проводится на три группы, число групп и их пределы выбираются произвольно. Наиболее распространенной является следующая классификация:

Группа «А»: наиболее дорогие и ценные товары, на долю которых приходится приблизительно 75-80% общей стоимости запасов, но они составляют лишь 10-20% общего количества товаров, которые находятся на хранении.

Группа «В»: средние по стоимости товары. Их доля в общей сумме запасов составляет приблизительно 10-15%, но в количественном отношении эти запасы составляют 30-40% хранимой продукции.

Группа «С»: самые дешевые. Они составляют 5-10% от обще стоимости изделий, и 40-50% от общего объема хранения.

Анализ АВС показывает значение каждой группы товаров. Обычно на 20% всех товаров, которые находятся в запасах, приходится 80% всех расходов. Исходя из этого, для каждой из трех групп товаров закладывается разная степень детализации при планировании и контроле.

Анализ АВС позволяет классифицировать ассортиментные единицы по их стоимости. Принцип дифференциации ассортимента в процессе анализа XYZ иной – здесь весь ассортимент делят на три группы в зависимости от равномерности спроса и точности прогнозирования.

В группу «X» включают товары, спрос на которые равномерный, или может незначительно колебаться. Объем реализации по товарам, включенным данную группу, хорошо прогнозируется.

В группу «Y» включают товары, объем потребления которых колеблется. В частности, в эту группу могут быть включены товары с сезонным характером спроса. Возможности прогнозирования спроса по товарам данной группы – средние.

В группу «Z» включают товары, спрос на которые возникает лишь эпизодично, какие-либо тенденции отсутствуют. Прогнозировать объемы реализации товаров группы «Z» сложно.

Признаком, на основе которого конкретную позицию ассортимента зачисляют в группу X, Y или Z, выступает коэффициент вариации спроса (v) по этой позиции:

 

 

где xi – i-тое значение спроса по оцениваемой позиции;

 – среднее значение спроса по оцениваемой позиции за период n;

n – величина периода, за которых проведена оценка.

Величина коэффициента вариации изменяется в пределах от нуля до бесконечности. Деление на группы X, Y и Z может быть осуществлено на основе алгоритма:

1) группа X – интервал 0 ≤ v ≤ 10%;

2) группа Y – интервал 10% ≤ v ≤ 25%;

3) группа Z – интервал v > 25%.

Результатом совместного проведения анализов АВС и XYZ является матрица, которая состоит из девять различных классов (табл. 1).

 

Таблица 1

Комбинация АВС- и XYZ-анализа

	А	В	С
X-материал	высокая потребительская стоимость	средняя потребительская стоимость	низкая потребительская стоимость
	высокая степень надежности прогноза потребления	высокая степень надежности прогноза потребления	высокая степень надежности прогноза потребления
Y-материал	высокая потребительская стоимость	средняя потребительская стоимость	низкая потребительская стоимость
	средняя степень надежности прогноза потребления	средняя степень надежности прогноза потребления	средняя степень надежности прогноза потребления
Z-материал	высокая потребительская стоимость	средняя потребительская стоимость	низкая потребительская стоимость
	низкая степень надежности прогноза потребления	низкая степень надежности прогноза потребления	низкая степень надежности прогноза потребления

 

Объединение данных о соотношении количества и стоимости АВС-анализа с данными соотношения количества и структуры потребления XYZ-анализа позволяет получить ценные инструменты планирования, контроля и управления для системы снабжения в целом, и управления запасами в частности.

 

3. Математические методы и модели управления запасами

 

В процессе своего развития, а также по мере изменения экономических условий все предприятия сталкиваются с необходимостью совершенствования своих экономических структур. При этом предприятия преследуют две основные цели: повысить эффективность использования внутренних ресурсов и адаптироваться к новым внешним условиям. Одной из проблем достижения этих целей является проблема повышения эффективности управления запасами. Колоссальный объем средств, вложенных в запасы, придает проблеме управления ими первостепенную важность.

Многообразие реальных ситуаций вызвало необходимость в рассмотрении огромного числа вариантов задач управления запасами, которые систематизированы лишь частично. Использование богатейшего материала, накопленного теорией управления запасами (Inventory Control), немыслимо без его упорядочивания в рамках единой классификации. Для анализа существующих моделей управления запасами воспользуемся одной из наиболее удачных классификаций.

Классификация моделей по основным элементам модели управления запасами. Элементами управления запасами являются:

•система снабжения;

•спрос на предметы снабжения;

•возможность восполнения запасов;

•функция затрат;

•ограничения;

•стратегия управления запасами.

Под системой снабжения понимают совокупность источников заявок и складов, между которыми в ходе операций снабжения осуществляются перевозки хранимого имущества. Возможны три варианта построения системы снабжения:

•децентрализованная;

•линейная;

•эшелонированная.

Системы снабжения классифицируются по числу хранимых номенклатур:

однородные и многономенклатурные. Все системы снабжения в зависимости от постоянства их параметров и значений управляющих переменных можно разделить на статические и динамические. В первом случае рассматривается минимизация затрат за единственный период или в единицу времени, во втором – за указанное количество периодов.

Спрос на предметы снабжения может быть:

•стационарным и нестационарным;

•детерминированным или стохастическим;

•непрерывно распределенным или дискретным;

•зависимым от спроса на другие номенклатуры или независимым.

Пополнение запасов всегда происходит с некоторой случайной задержкой относительно момента выдачи требований. Однако роль и длина этой задержки сильно зависят от конкретных условий.

Функция затрат образует показатель эффективности принятой стратегии и учитывает следующие издержки:

•расходы на хранение;

•транспортные расходы и затраты, связанные с заказом каждой новой партии;

• затраты на штрафы.

Издержки хранения:

•пропорциональные среднему уровню положительного запаса за период и времени положительного запаса;

•пропорциональные положительному остатку к концу периода;

•пропорциональные максимальному запасу;