Задача по "Экономика"

 

 

 

 

 

 

Таблица 4

          Расчет потребного количества станков и их загрузки

Оборудование (станки)	Штучное время  по деталям (t), мин						tпз, мин	Число запусков в месяц	Количество  станков		Коэффициент загрузки оборудования (Кз)
	а	б	в	г	д	е			Ср	Спр
Фрезерные	3	8	26	2	6	17	30	6	3,7	4	0,92
Сверлильные	5	8	2	6	11	4	20	6	2,1	2	1,06
Шлифовальные	15	12	13	4	4	6	20	6	3,2	3	1,06
Строгальные	4	4	3	0	6	2	20	5	1,1	1	1,08
Зуборезные	5	0	4	0	0	0	60	2	0,5	1	0,55
Токарные	0	4	0	6	12	6	20	4	1,7	2	0,83

 

6. Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей.

 

Длительность  производственного цикла обработки  партии деталей определяется по формуле:

Т_ц = [n_i

+(m-1) tмо] К_пар,

где n_i- оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт.;

t_i — норма штучного времени обработки детали i-го наименования на соответствующей операции, мин;

Cⁱ_пр — принятое число станков i-го наименования, шт.;

 m — число операций по обработке деталей i-го наименования;

t_мо – время межоперационного пролеживания деталей, мин;

К_пар  — коэффициент параллельности (условно принимаем К_пар= 0,6).

 

Подставляя  в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов, обработки партий деталей  всех наименований.

7. Расчет опережения запуска – выпуска партии деталей.

 

              Рассчитаем опережения запуска-выпуска  партии деталей. Различают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплектующихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии в последующем цехе.

             Величина опережения состоит  из двух элементов — времени  технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительности производственного цикла во всех цехах, т. е.

 

                                                Т_то= ,

где Кц — число  цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:

Т_ц^з, Т_ц^мо, Т_ц^сб — длительность циклов заготовительных работ, механо-обработки и сборки соответственно;  Т_р^з и Т_р^мо – резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и между механообрабатывающими и сборочными работами соответственно; Т_з^сб и Т_з^мо — время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Т_в^мо и Т_в^з – время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпуска заготовок соответственно;  Т_общ^опз — общая длительность цикла и опережения запуска.

По рисунку  находим общую длительность производственного  процесса и опережения запуска Т_общ^опз.

Время технологического опережения рассчитывается таким образом: Т_то = Т_ц^з + Т_ц^мо + Т_ц^сб. Время резервного опережения равно: Т_р= Т_р^з + Т_р^мо. Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:

Т_цонⁱ = (n_н t + t_n^з)/60

 

Подставляем в  эту формулу соответствующие  данные по партии деталей а и получаем Т_цонⁱ по каждой операции каждой из деталей.

Деталь а
Тцон1 = (	300	*	3	+	30	) /	60 / 7,6	=	2,0	300
Тцон2 = (	300	*	5	+	20	) /	60 / 7,6	=	3,3	300
Тцон3 = (	300	*	15	+	20	) /	60 / 7,6	=	9,9	300
Тцон4 = (	300	*	4	+	20	) /	60 / 7,6	=	2,7	300
Тцон5 = (	300	*	5	+	60	) /	60 / 7,6	=	3,4	300
Тцон6 = (	300	*	0	+	20	) /	60 / 7,6	=	0,0	300
Деталь б
Тцон1 = (	114	*	8	+	30	) /	60 / 7,6	=	2,1	смены
Тцон2 = (	114	*	8	+	20	) /	60 / 7,6	=	2,0	смены
Тцон3 = (	114	*	12	+	20	) /	60 / 7,6	=	3,0	смены
Тцон4 = (	114	*	4	+	20	) /	60 / 7,6	=	1,0	смены
Тцон5 = (	114	*	0	+	60	) /	60 / 7,6	=	0,1	смены
Тцон6 = (	114	*	4	+	20	) /	60 / 7,6	=	1,0	смены
Деталь в
Тцон1 = (	375	*	26	+	30	) /	60 / 7,6	=	21,4	смены
Тцон2 = (	375	*	2	+	20	) /	60 / 7,6	=	1,7	смены
Тцон3 = (	375	*	13	+	20	) /	60 / 7,6	=	10,7	смены
Тцон4 = (	375	*	3	+	20	) /	60 / 7,6	=	2,5	смены
Тцон5 = (	375	*	4	+	60	) /	60 / 7,6	=	3,4	смены
Тцон6 = (	375	*	0	+	20	) /	60 / 7,6	=	0,0	смены
Деталь г
Тцон1 = (	228	*	2	+	30	) /	60 / 7,6	=	1,1	смены
Тцон2 = (	228	*	6	+	20	) /	60 / 7,6	=	3,0	смены
Тцон3 = (	228	*	4	+	20	) /	60 / 7,6	=	2,0	смены
Тцон4 = (	228	*	0	+	20	) /	60 / 7,6	=	0,0	смены
Тцон5 = (	228	*	0	+	60	) /	60 / 7,6	=	0,1	смены
Тцон6 = (	228	*	6	+	20	) /	60 / 7,6	=	3,0	смены
Деталь д
Тцон1 = (	114	*	6	+	30	) /	60 / 7,6	=	1,6	смены
Тцон2 = (	114	*	11	+	20	) /	60 / 7,6	=	2,8	смены
Тцон3 = (	114	*	4	+	20	) /	60 / 7,6	=	1,0	смены
Тцон4 = (	114	*	6	+	20	) /	60 / 7,6	=	1,5	смены
Тцон5 = (	114	*	0	+	60	) /	60 / 7,6	=	0,1	смены
Тцон6 = (	114	*	12	+	20	) /	60 / 7,6	=	3,0	смены
Деталь е
Тцон1 = (	228	*	17	+	30	) /	60 / 7,6	=	8,6	смены
Тцон2 = (	228	*	4	+	20	) /	60 / 7,6	=	2,0	смены
Тцон3 = (	228	*	6	+	20	) /	60 / 7,6	=	3,0	смены
Тцон4 = (	228	*	2	+	20	) /	60 / 7,6	=	1,0	смены
Тцон5 = (	228	*	0	+	60	) /	60 / 7,6	=	0,1	смены
Тцон6 = (	228	*	6	+	20	) /	60 / 7,6	=	3,0	смены

Изобразим это  графически для 1 из деталей:

Рис.2.

Расчеты длительности цикла обработки партии деталей по операциям и технологического опережения проводим в таблице 5.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 5.

Расчет длительности цикла обработки партии деталей  технологического опережения запуска-выпуска

Операция	Длительность  цикла обработки партии деталей  по операциям, смен
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	2,0	2,1	21,4	1,1	1,6	8,6
Сверлильная	3,3	2,0	1,7	3,0	2,8	2,0
Шлифовальная	9,9	3,0	10,7	2,0	1,0	3,0
Строгальная	2,7	1,0	2,5	0,0	1,5	1,0
Зуборезная	3,4	0,0	3,4	0,0	0,0	0,0
Токарная	0,0	1,0	0,0	3,0	3,0	3,0
Итого Тто	21,4	9,2	39,8	9,2	10,0	17,7

 

 

8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов.

Определим нормативную величину цикловых и складских заделов. Цикловые заделы — это внутрицеховые, в частности технологические, транспортные, оборотные и страховые, а складские — это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе определяется по формуле:

 

Z_м = n_н Тⁱ _цон : R^н_зв ,

 

Где n_н  — оптимальный размер партии деталей, шт.;

Тⁱ_цон— длительность цикла обработки партии деталей i-го наименования на рабочем месте, смен;

R^н_зв — принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен. (х2)

Подставляя  в эту формулу соответствующие  данные, выполняем расчеты по всем операциям и деталям и результаты заносим в таблицу 6.

Деталь а
Zмфр =	300	*	2,0	/	6,0	=	102
Zмсв =	300	*	3,3	/	6,0	=	167
Zмшл =	300	*	9,9	/	6,0	=	496
Zмстр =	300	*	2,7	/	6,0	=	134
Zмзуб =	300	*	3,4	/	6,0	=	171
Zмток =	300	*	0,0	/	6,0	=	0
Деталь б
Zмфр =	114	*	2,1	/	2,0	=	118
Zмсв =	114	*	2,0	/	2,0	=	117
Zмшл =	114	*	3,0	/	2,0	=	174
Zмстр =	114	*	1,0	/	2,0	=	60
Zмзуб =	114	*	0,0	/	2,0	=	0
Zмток =	114	*	1,0	/	2,0	=	60
Деталь в
Zмфр =	375	*	21,4	/	8,0	=	1005
Zмсв =	375	*	1,7	/	8,0	=	79
Zмшл =	375	*	10,7	/	8,0	=	503
Zмстр =	375	*	2,5	/	8,0	=	118
Zмзуб =	375	*	3,4	/	8,0	=	160
Zмток =	375	*	0,0	/	8,0	=	0
Деталь г
Zмфр =	228	*	1,1	/	5,0	=	49
Zмсв =	228	*	3,0	/	5,0	=	139
Zмшл =	228	*	2,0	/	5,0	=	93
Zмстр =	228	*	0,0	/	5,0	=	0
Zмзуб =	228	*	0,0	/	5,0	=	0
Zмток =	228	*	3,0	/	5,0	=	139
Деталь д
Zмфр =	114	*	1,6	/	2,0	=	89
Zмсв =	114	*	2,8	/	2,0	=	159
Zмшл =	114	*	1,0	/	2,0	=	60
Zмстр =	114	*	1,5	/	2,0	=	88
Zмзуб =	114	*	0,0	/	2,0	=	0
Zмток =	114	*	3,0	/	2,0	=	174
Деталь е
Zмфр =	228	*	8,6	/	5,0	=	391
Zмсв =	228	*	2,0	/	5,0	=	93
Zмшл =	228	*	3,0	/	5,0	=	139
Zмстр =	228	*	1,0	/	5,0	=	48
Zмзуб =	228	*	0,0	/	5,0	=	0
Zмток =	228	*	3,0	/	5,0	=	139