Автор работы: Пользователь скрыл имя, 08 Января 2013 в 19:30, задача
Рассчитать минимальный размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска этой партии в обработку. Определить оптимальный размер партии и потребное число станков для обработки деталей а, б, в, г, д, е, изделия А, месячный выпуск которого в сборочном цехе составляет (Nм)
1000 шт. Число рабочих дней в месяце – 20 (Др). Режим работы механообрабатывающего цеха – 2 (Tсм1) смен, сборочного – 1 (Тсм2) смен, продолжительность рабочей смены – 7,6 (tсм) часов. Время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет 7% (аоб) номинального фонда рабочего времени.
Постановка задачи:
Рассчитать минимальный размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска этой партии в обработку. Определить оптимальный размер партии и потребное число станков для обработки деталей а, б, в, г, д, е, изделия А, месячный выпуск которого в сборочном цехе составляет (Nм)
1000 шт. Число рабочих дней в месяце – 20 (Др). Режим работы механообрабатывающего цеха – 2 (Tсм1) смен, сборочного – 1 (Тсм2) смен, продолжительность рабочей смены – 7,6 (tсм) часов. Время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет 7% (аоб) номинального фонда рабочего времени. Рассчитать длительность производственного цикла обработки партии деталей в механообрабатывающем цехе, если межоперационное пролёживание партий деталей составляет 2 (Tпролеж) смен. Рассчитать длительность операционного цикла, опережение запуска-выпуска партии деталей между смежными цехами и технологическое опережение между смежными операциями в механообрабатывающем цехе. Определить величину цикловых заделов в механообрабатывающем цехе и складских заделов между механообрабатывающим и сборочным цехами. Составить календарный план-график работы механообрабатывающего цеха. Страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности в деталях для сборки изделия А.
Состав операций технологического процесса обработки деталей и нормы штучного времени приведены в таблице 1, а группировка комплекта деталей по однородности внутрицеховых технологических маршрутов и очередность их прохождения в цехе механической обработки деталей – в таблице 2.
Таблица 1
Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей
Операция |
Норма штучного времени детали (t), мин |
Подготовите-льно-заклю- |
Допустимые потери времени на переналадку оборудования (аоб), % | |||||
а |
б |
в |
г |
д |
е | |||
Фрезерная |
3 |
8 |
26 |
2 |
6 |
17 |
30 |
4 |
Сверлильная |
5 |
8 |
2 |
6 |
11 |
4 |
20 |
4 |
Шлифовальная |
15 |
12 |
13 |
4 |
4 |
6 |
20 |
6 |
Строгальная |
4 |
4 |
3 |
6 |
2 |
20 |
6 | |
Зуборезная |
5 |
4 |
60 |
4 | ||||
Токарная |
4 |
6 |
12 |
6 |
20 |
4 | ||
Таблица 2
Группировка комплекта деталей по однородности технологического маршрута прохождения по участку
Наименование деталей, имеющих одинаковый технологический маршрут |
Маршрут прохождения деталей по участку механической обработки |
а б в г д е |
С – Ф – Ш – Ст – З Ф – С – Ст – Т – Ш Ф – С – Ст – З – Ш Ф – С – Т – Ш Ст – Ф – С – Т – Ш Т– С– Ф – Ст – Ш |
Примечание: 1. Условные обозначения: Ф – фрезерный, С – сверлильный, Ш – шлифовальный, Ст – строгальный, З – зуборезный, Т – токарный станки. 2.
Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.
Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин. подготовительно – заключительного времени. В данном случае для обработки деталей а и в минимальный размер партии определяется по формуле:
nmin = tиз/t aоб,
где tиз – подготовительно-заключительное время, мин.;
t – норма штучного времени ( с учетом выполнения норм), мин.;
aоб – допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы.
Деталь |
а) |
60 |
/ ( |
5 |
* |
0,04 |
) = |
300 |
Деталь |
в) |
60 |
/ ( |
4 |
* |
0,04 |
) = |
375 |
Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин. подготовительно – заключительного времени. В данном случае для деталей б, г, д, е минимальный размер партии рассчитывается по формуле:
nmin =tсм / t
Деталь |
б) |
456 |
/ |
4 |
= |
114 |
Деталь |
г) |
456 |
/ |
2 |
= |
228 |
Деталь |
д) |
456 |
/ |
4 |
= |
114 |
Деталь |
е) |
456 |
/ |
2 |
= |
228 |
Периодичность
запуска – выпуска партии
Rзв= nmin / срд.,
где Nсрд. – среднедневная потребность в деталях.
Nсрд=Nм / Др
где Nм – месячный выпуск деталей;
Др – число рабочих дней в месяце.
Nсрд |
= |
1000 |
/ |
20 |
= |
50 |
Рассчитаем Rзв по каждой детали: | ||||||
Rзва |
= |
300 |
/ |
50 |
= |
6,0 |
Rзвб |
= |
114 |
/ |
50 |
= |
2,3 |
Rзвв |
= |
375 |
/ |
50 |
= |
7,5 |
Rзвг |
= |
228 |
/ |
50 |
= |
4,6 |
Rзвд |
= |
114 |
/ |
50 |
= |
2,3 |
Rзве |
= |
228 |
/ |
50 |
= |
4,6 |
Оптимальный размер партии деталей определяется по формуле:
nн = Rзв * Nсрд
Рассчитаем nн по каждой детали:
nна |
= |
6,0 |
* |
50 |
= |
300 |
nнб |
= |
2,3 |
* |
50 |
= |
114 |
nнв |
= |
7,5 |
* |
50 |
= |
375 |
nнг |
= |
4,6 |
* |
50 |
= |
228 |
nнд |
= |
2,3 |
* |
50 |
= |
114 |
nне |
= |
4,6 |
* |
50 |
= |
228 |
Результаты расчетов 1, 2 и 3 пунктов заносим в таблицу 3.
Таблица 3
Дет аль |
Расчетный минимальный размер партии деталей (nmin), шт |
Кратность минимального размера партии деталей месячному заданию (Nм : nmin) |
Периодичность запуска деталей, раб.дн. |
Принятый размер партии деталей (nн) | ||
1 способ |
2 способ |
Расчет-ная (R зв) |
Приня-тая (Rз в) | |||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
а |
300 |
=1000/300 = 3 |
6,0 |
6,0 |
300 | |
б |
114 |
=1000/114 = 9 |
2,3 |
2,0 |
114 | |
в |
375 |
=1000/375 = 3 |
7,5 |
7,5 |
375 | |
г |
228 |
=1000/228 = 4 |
4,6 |
4,5 |
228 | |
д |
114 |
=1000/114 = 9 |
2,3 |
2,5 |
114 | |
е |
228 |
=1000/228 = 4 |
4,6 |
4,5 |
228 | |
n = Nм : nн
nа |
= |
1000 |
/ |
300 |
= |
3 |
партий |
nб |
= |
1000 |
/ |
114 |
= |
9 |
партий |
nв |
= |
1000 |
/ |
375 |
= |
3 |
партий |
nг |
= |
1000 |
/ |
228 |
= |
4 |
партий |
nд |
= |
1000 |
/ |
114 |
= |
9 |
партий |
nе |
= |
1000 |
/ |
228 |
= |
4 |
партий |
Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле:
Cр = (Nм
Где m – число запусков партий деталей в производство; Fэ – месячный эффективный фонд времени работы одного станка. Последний определяем по формуле:
Fэ = Ксм*tсм*Др*(1 – аоб/100 )
Fэ = |
2 |
* |
7,6 |
* |
20 |
* (1 - |
7 |
/ 100%) = |
283 |
часов |
Далее, выполняем расчеты Cр по всем видам оборудования.
Результаты этих расчетов сводим в таблицу 4.
Срфр= |
1000 |
* (3 + 8 + 26 + 2 + 6 + 17) + |
30 |
* |
6 |
= |
3,7 | ||
60 |
* |
283 |
* |
1 |
|||||
Срсв= |
1000 |
* (5 + 8 + 2 + 6 + 11 + 4) + |
20 |
* |
6 |
= |
2,1 | ||
60 |
* |
283 |
* |
1 |
|||||
Сршл= |
1000 |
* (15 + 12 + 13 + 4 + 4 + 6) + |
20 |
* |
6 |
= |
3,2 | ||
60 |
* |
283 |
* |
1 |
|||||
Срстр= |
1000 |
* (4 + 4 + 3 + 0 + 6 + 2) + |
20 |
* |
5 |
= |
1,1 | ||
60 |
* |
283 |
* |
1 |
|||||
Срзуб= |
1000 |
* (5 + 0 + 4 + 0 + 0 + 0) + |
60 |
* |
2 |
= |
0,5 | ||
60 |
* |
283 |
* |
1 |
|||||
Срток= |
1000 |
* (0 + 4 + 0 + 6 + 12 + 6) + |
20 |
* |
4 |
= |
1,7 | ||
60 |
* |
283 |
* |
1 |
|||||